Servicios de valor añadido en almacén

Servicios de valor añadido: la ventaja de ofrecer extras en tu almacén

Si quieres que tu almacén facture más, ofrece más a tus clientes. Incorporar servicios que aporten un valor añadido puede ser el camino para conseguir que tu negocio crezca y se diferencie de la competencia.

En este post te contamos algunos de los servicios de valor añadido que puede ofrecer un almacén y cuáles son las ventajas ofrecerlos a los clientes.

 

¿Qué consideramos servicios de valor añadido en un almacén?

Un almacén moderno es mucho más que un espacio lleno de estanterías donde acumular productos. 

Hoy en día en un almacén se llevan a cabo otras tareas adicionales que, convenientemente diseñadas y presentadas al cliente, aumentan el valor del servicio prestado y contribuyen a mejorar las cifras de negocio.

Para ofrecer este tipo de servicios es importante establecer una buena comunicación con el cliente, para comprender cuáles son sus necesidades específicas y poder satisfacerlas, diseñando o adaptando soluciones tanto organizativas como tecnológicas. 

Los VAS, siglas en inglés de Value-Added Services, además de incrementar la facturación del negocio, son una forma de hacer crecer el prestigio de la empresa y una manera de fidelizar usuarios, ya que mejoran la experiencia y la satisfacción global de los clientes.

 

Estos son 5 servicios de valor añadido habituales en almacenes

Más allá del almacenaje de mercancías, los servicios que están ofreciendo los almacenes incluyen el embalaje y etiquetado personalizados, el montaje de kits, las pruebas y el control de calidad de los productos, la gestión de devoluciones y la gestión de inventarios.. 

También soluciones tecnológicas que el cliente demanda, como por ejemplo la integración EDI (Intercambio Electrónico de Datos) para mejorar la eficiencia y precisión de las operaciones. 

Hoy queremos mostrarte algunos de los VAS más habituales. Son estos:

 

Cross-docking

El cross-docking consiste en recibir productos o materiales en un muelle y enviarlos inmediatamente desde otro muelle, es decir, la mercancía va directamente desde el muelle de recepción al de expedición, sin que llegue a almacenarse.

Ofrecer este servicio supone racionalizar recursos, ganar tiempo, reducir la manipulación del producto y minimizar las tareas de gestión y mantenimiento de inventario, con el correspondiente ahorro de costes. 

Para el cliente se traduce, además, en una disminución notable en los tiempos de entrega.

 

Personalización del packing

El almacén puede encargarse de personalizar la mercancía antes de su expedición, para satisfacer las necesidades o preferencias específicas del cliente.

Hoy en día, el envío de un pedido al cliente final es un paso importante para diferenciarse de la competencia. 

El almacén que ofrezca servicios de packing puede añadir extras para personalizar el envío: embalajes sostenibles, etiquetas, etiquetas con el logotipo o la marca del cliente, papeles o virutas de colores para proteger el envío, una tarjeta impresa con un mensaje personal, etc.

Con este servicio, el cliente puede hacer entregas únicas, expedidas desde el mismo almacén. 

 

Creación de kits

En ocasiones, el cliente necesita combinar varios artículos o componentes en un único lote o kit. 

Por ejemplo, cuando hay varios productos que deben ser vendidos juntos porque forman parte de una promoción u oferta especial. O simplemente artículos relacionados que se venden juntos con frecuencia.

Si el almacén ofrece este servicio se ahorra mucho tiempo, ya que los lotes se crean sobre la marcha y con flexibilidad, ajustándose a la demanda. Además, al reunir varios productos en un solo embalaje y hacer un único envío, los costes se reducen.

 

Control de calidad

Antes de proceder a la expedición de una mercancía, el almacén puede ocuparse de gestionar un control de calidad, es decir, inspeccionar los productos para garantizar que cumplen los estándares de calidad antes de enviarlos a los clientes. 

Este control de calidad puede ser de mayor o menor complejidad, en función de las necesidades del cliente y la capacidad operativa del almacén, desde una comprobación visual de la mercancía hasta mediciones y análisis más específicos.

En este caso, el almacén debe conocer en detalle las normas de calidad del cliente y aplicar un plan de control de calidad riguroso, que permita detectar cualquier defecto en los productos. 

También requiere una buena comunicación entre proveedor, almacén y clientes, de cara a garantizar la eficacia de los controles. 

 

Logística inversa

El procesamiento de devoluciones (o logística inversa) también puede ser uno de los servicios de valor añadido que puede ofrecer un almacén.

La tarea incluye la recepción, inspección y procesamiento de los productos devueltos, así como la coordinación de las acciones necesarias para resolver cualquier problema relacionado con la devolución, ya que puede ser necesario reponer, reparar, sustituir o eliminar los productos devueltos. 

 

Añade valor: eleva la oferta de servicios de tu almacén

Ten en cuenta que las empresas buscan proveedores y partners capaces de proporcionarles una relación comercial lo más satisfactoria posible. 

Los servicios de valor añadido son una forma de fidelizar clientes, a la vez que mejora la percepción de la empresa y aumenta el volumen de negocio.

Solo recuerda que, para gestionar correctamente servicios más complejos, tu almacén tiene que estar preparado con soluciones tecnológicas a la altura. 

¿Te gustaría que hablásemos más sobre esto? ¿Contarnos tu caso concreto? Fácil. Ponte en contacto con nosotros, estaremos encantados de asesorarte.

Aplicaciones de IoT en gestión de almacén

Principales aplicaciones de IoT en gestión de almacén

La tecnología relacionada con el Internet de las Cosas (IoT) está revolucionando la forma en que los almacenes gestionan sus operaciones. Al integrar dispositivos y sensores IoT en sus sistemas, las empresas pueden obtener visibilidad en tiempo real de su inventario, activos y operaciones. Eso les permite tomar mejores decisiones y aumentar la eficiencia.

Conocer y utilizar las aplicaciones de IoT puede ayudar a que tu almacén dé un salto en productividad que te ayude a destacar sobre tu competencia.

A continuación, te contamos cuáles son algunas de las aplicaciones de esta tecnología más utilizadas en almacén.

 

IoT: qué es y por qué cada vez más almacenes están utilizando dispositivos inteligentes

Cuando hablamos de IoT, nos referimos a la idea de poder conectar cualquier aparato a internet, de forma que se puedan recibir y transmitir datos de forma fluida y sin errores. 

Hoy en día se están aplicando ya en muchísimos campos, tanto industriales o empresariales como domésticos. Cualquier dispositivo puede convertirse en smart y controlarse de forma centralizada desde un ordenador o un smartphone: las luces, la calefacción, la lavadora o incluso las persianas de la casa.

Si aplicamos el IoT al sector de la logística y el almacenamiento, vemos que ya hay muchas aplicaciones operativas y dando excelentes resultados.

A continuación, te contamos algunas de las más habituales.

 

Principales aplicaciones del Internet de las Cosas para almacenes

Sensores, etiquetas RFID, balizas, wearables… Hay distintas aplicaciones y con un abanico de funcionalidades. Te contamos las más habituales:

 

1. Gestión de inventarios

Los sensores IoT pueden colocarse en los productos para seguir su movimiento por el almacén en tiempo real. Esto elimina la necesidad de realizar comprobaciones manuales del inventario y reduce el riesgo de roturas de stock o exceso de existencias. 

La tecnología IoT permite optimizar los niveles de inventario y reducir las pérdidas por errores administrativos, registro defectuoso, almacenamiento inadecuado, etc.

 

2. Seguimiento de activos

Los dispositivos IoT pueden conectarse a palés, remolques, camiones de reparto, etc. De ese modo, se puede conocer y supervisar su ubicación, uso y estado. Esto mejora las operaciones logísticas y reduce el riesgo de pérdida o deterioro.

 

3. Automatización de procesos de picking

La tecnología IoT puede utilizarse para automatizar procesos de almacén. Uno de ellos, el picking o preparación de pedidos para su expedición. 

En un almacén, el picking es un proceso crítico, que consume muchos recursos y en el que se pueden cometer numerosos errores.

Utilizar dispositivos IoT, como sensores RFID, permite a los trabajadores saber exactamente dónde se encuentran los productos, identificar el artículo correcto y llegar a él de manera eficiente. 

Así, se puede monitorizar al completo el rendimiento del sistema de picking para detectar errores y conocer dónde es necesario implementar mejoras.

 

4. Uso de vehículos de guiado automático (AGV)

Otra aplicación de IoT en la gestión de almacenes es el uso de AVG. Al eliminar la necesidad de operadores humanos, los vehículos de guiado automático pueden mejorar la eficiencia y reducir el riesgo de accidentes. 

Además, pueden programarse para recorrer rutas específicas, lo que facilita el seguimiento del inventario y la gestión de las operaciones logísticas.

 

5. Análisis de datos

La tecnología IoT permite a las empresas recopilar información relevante para analizar sus operaciones e identificar áreas de mejora. Mediante la analítica de datos avanzada, monitorizada con dispositivos IoT, se pueden mejorar los resultados empresariales. 

 

6. Mantenimiento predictivo

La tecnología IoT también se puede aplicar al mantenimiento de maquinaria y otro tipo de equipos. La colocación estratégica de sensores permite supervisar el estado de los equipos y predecir cuándo pueden necesitar operaciones de mantenimiento. 

 

7. Seguridad y protección

Los sensores conectados a la red permiten detectar y prevenir riesgos para la seguridad. La instalación de cámaras y otros dispositivos de seguridad es de enorme utilidad para vigilar el almacén en busca de actividades sospechosas.

 

8. Trazabilidad 

Existen contenedores smart, equipados con sensores que pueden controlar la temperatura, la humedad y otros factores ambientales.

Esto es especialmente útil para las empresas que trabajan con productos perecederos, ya que les permite asegurarse de que las mercancías se transportan en condiciones óptimas. 

Además, los contenedores de transporte inteligentes pueden rastrearse en tiempo real, lo que facilita la gestión de las operaciones logísticas y reduce el riesgo de pérdida o robo de la carga.

 

Almacenes inteligentes: la IoT al servicio de tu empresa

Si estás buscando vías para mejorar la productividad de tu almacén, considera seriamente la posibilidad de implementar soluciones basadas en tecnología IoT. Pero ¿cuáles van a ayudarte realmente a hacer crecer tu negocio?

No hay una respuesta estandarizada. Para saber qué es lo que tu almacén necesita es necesario hacer un estudio previo de las necesidades específicas de tu negocio para trazar una estrategia a medida. Así, vas sobre seguro.

¿Quieres saber más? Es fácil, solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo de profesionales. Te asesoramos sin compromiso.

Estrategias para una gestión de almacén eficiente

Estrategias para una gestión de almacén eficiente

Gestionar un almacén es una tarea muy compleja. Para que todo funcione realmente con la precisión de un reloj suízo, hace falta hacer un importante esfuerzo de coordinación entre muchos eslabones. 

Proveedores, distribuidores, transportistas, personal administrativo, operarios… Todo suma para una gestión eficiente.

Para ayudarte, te damos algunas claves. 

 

¿Cómo mejorar la gestión de tu almacén? Aquí tienes 6 estrategias 

Lamentablemente, hay prácticas todavía habituales en muchos almacenes que lastran la productividad y condicionan el crecimiento de la empresa, por ejemplo:

  • El uso del papel para el control de procesos: fuente de errores recurrentes.
  • Un mal diseño de la zona de almacenamiento: la mercancía está mal distribuida y no se aprovechan los espacios disponibles. 
  • Colocación incorrecta de la mercancía: el trabajo del personal se multiplica, ya que se hacen muchos desplazamientos innecesarios para corregir fallos.
  • Procesos duplicados: la descoordinación entre departamentos o secciones ralentiza el trabajo, etc.

Hay muchos factores que pueden derivar en una mala gestión. Para compensar la balanza, hoy vamos a ofrecerte las claves que tienen en común los almacenes que funcionan de manera más organizada, cometiendo los errores mínimos y sacando el máximo provecho de todos sus recursos. ¿Tomas nota?

 

Gestiona los espacios correctamente

En un almacén, el espacio es lo más preciado. Dicho de otra manera, gestionarlo mal es igual a perder dinero. 

Una correcta distribución del espacio evitará tanto las sobrecargas en determinadas zonas como los espacios vacíos. Además, al crear una planificación del espacio se estudiará la facilidad de acceso, para que el personal pueda reducir los tiempos de búsqueda y de preparación de pedidos. 

 

Mejora las comunicaciones

Como sabes, en logística siempre hablamos del concepto de “cadena”: la supply chain o cadena logística. Es una imagen 100% real, que define perfectamente el funcionamiento de este tipo de actividad. 

Pero para que todo funcione correctamente es necesario que los eslabones se comuniquen de forma rápida, fiable y sin ambigüedades. 

Compartir información entre departamentos permite planificar mejor, ahorrar gestiones y comprobaciones intermedias y ejecutar las operaciones con más fluidez. 

Aquí tenemos que hablarte de soluciones tecnológicas, ya que, de otro modo, es imposible alcanzar un nivel de efectividad óptimo.

¿Aún no sabes qué es un SGA? Es el software diseñado específicamente para almacenes que centraliza y coordina todos los procesos. Te invitamos a que conozcas más sobre nuestro SGA TWO, uno de los mejores que puedes encontrar actualmente en el mercado.

 

Elimina los cuellos de botella

Todo almacén ineficiente padece, en un punto u otro, los temidos cuellos de botella. Y un cuello de botella siempre es la punta del iceberg de un problema organizativo mayor: falta de capacidad de almacenamiento, picking ineficiente, personal escaso o mal organizado, problemas de stock, etc.

Una consultoría logística detectará los procesos ineficientes y propondrá las soluciones concretas para mejorar la gestión logística en cada caso

 

Organiza la mercancía estratégicamente

Hay diferentes métodos para clasificar el inventario en categorías y otorgarle ubicaciones en función del movimiento que registren y el beneficio que aporten.

Uno de estos sistemas, muy utilizado, es el llamado método ABC, que asigna una letra a cada tipo de producto para identificar rápidamente cuáles son las mercancías más estratégicas y, con esa base, reorganizar el almacén. 

Otros sistemas que es interesante conocer son los llamados FEFO, FIFO y LIFO, que optimizan el flujo de mercancía en función de parámetros como la fecha de caducidad o el tiempo de permanencia de los artículos dentro del almacén. 

 

Brinda formación a tu equipo

El personal es un factor clave en la gestión eficiente de un almacén. Contar con un equipo de trabajo capacitado y motivado es fundamental para que los procesos se lleven a cabo de forma correcta y se cumplan los plazos de entrega.

Por eso es importante facilitar la formación necesaria para desempeñar la tarea asignada con eficacia, así como condiciones laborales equilibradas y un ambiente de trabajo adecuado.

 

Elige bien a tus partners

Sí, tus colaboradores externos también influyen en la eficiencia de tu almacén. Es lógico, si pensamos (una vez más) que la logística es una labor de equipo y hay que funcionar en cadena.

Seguramente ya sabes, porque te haya sucedido alguna vez, que trabajar con proveedores poco fiables puede ser una auténtica pesadilla.

De ahí la importancia de elegirlos bien y conservarlos cuando se ha logrado un funcionamiento bien coordinado. 

En este sentido, la estrategia de priorizar siempre lo más barato no tiene por qué ser la mejor. Un proveedor que cumpla con lo acordado, en los tiempos pactados y con un servicio de calidad, puede ahorrarte mucho dinero. 

Por eso, cada vez se habla más de la logística colaborativa y de las relaciones comerciales provechosas para todas las partes.

 

¿Hacemos tu almacén más eficiente?

Es cuestión de analizar la situación desde un prisma diferente, con profesionales cualificados para aportar soluciones, y empezar a implementar cambios que erradiquen para siempre los errores más habituales.

Podemos ayudarte con eso. Nuestro equipo está preparado para responder a tus preguntas y orientarte sin compromiso. ¿Nos llamas?

Errores de picking más comunes

Estos son los errores de picking más comunes en un almacén. ¡Identifícalos!

En un almacén, el proceso de picking es uno de los que más recursos consumen y más puede afectar a la productividad de la empresa, especialmente si se producen errores y cuellos de botella. 

Cualquier fallo en este proceso provoca retrasos en las entregas, pérdida de confianza de los clientes, duplicación de tareas, sustitución equivocada de productos, etc. Es decir: un picking ineficiente es un lastre para los objetivos de la empresa.

Pero el problema más grave es estar tan acostumbrado a convivir con un amplio margen de error que ni siquiera se identifiquen los fallos, o se considere que entra dentro de “lo normal” que haya equivocaciones en el picking.

Para ayudarte, hemos hecho una lista con los errores de picking más habituales en un almacén. ¿Identificas alguno de ellos?

 

Atención a estos 5 errores de picking más habituales

Muchas empresas se han acostumbrado a operar asumiendo unos márgenes de error que comprometen su rendimiento y que, en un almacén moderno, no son aceptables.

Porque, más allá de los errores, se entra en una dinámica de solución de problemas que es interminable. Y debemos ser inteligentes: mejor que solucionar problemas, es evitarlos.

Si quieres eliminar o reducir al mínimo los fallos (menos de un 0,5%), presta atención a esta lista de errores

 

1. Los productos no están donde deberían

Es uno de los fallos más frecuentes: el trabajador va a buscar una referencia y no la encuentra en su lugar de almacenamiento, por lo que tiene que ponerse a buscarla hasta dar con ella y devolverla a su lugar. O, peor aún, no se da cuenta del error y procesa un artículo equivocado (que luego será devuelto).

En cualquiera de los dos supuestos, habrá que dedicar un tiempo valioso a analizar qué ha pasado y por qué ese artículo no estaba en el lugar correcto, para poder corregirlo. 

 

2. Los listados tienen datos incorrectos

Este tipo de errores es frecuente en aquellos almacenes que todavía mantienen un sistema de organización basado en el papel, y organizan el picking de forma manual.

Con este sistema, anotando en un papel las referencias para localizar los productos del inventario, se pueden producir incontables fallos. El manejo manual de datos es un pozo sin fondo de errores humanos.

No hay más solución que eliminar definitivamente el papel e implantar soluciones digitales.

 

3. No se establecen prioridades

Cada almacén debe priorizar pedidos siguiendo un sistema adaptado a su tipo de actividad o modelo de negocio. 

Hay distintos modelos de gestión para organizar las entradas y salidas de mercancía, los más conocidos son FEFO, FIFO y LIFO, que organizan la actividad del almacén para dar prioridad a los productos en función de distintos criterios, como la fecha de vencimiento o su antigüedad en el almacén.

Sea como sea, debe establecerse una estrategia, y nunca dejar la clasificación de pedidos a la improvisación.

Errores comunes provocados por esto pueden ser: que caduquen productos, que no se atiendan primero los pedidos más urgentes o que no se coordinen los pedidos con los horarios de recogida de los transportistas.

 

4. Se olvidan los pedidos a medio hacer

En ocasiones, no es posible completar un pedido: falta mercancía que no ha llegado y hay que esperar a que haya inventario.

Muchas empresas adelantan el picking de la parte del pedido que sí se puede hacer y lo dejan sin cerrar, a la espera de que lleguen los artículos que faltan.

En ese punto, es cuando pueden cometerse errores. Por ejemplo, que el pedido incompleto se apile en una zona poco habitual y se pierda, o que un trabajador piense que son artículos que hay que devolver a las estanterías y los recoloque, o que simplemente ese pedido quede olvidado y se traspapele definitivamente.

 

5. Se pierden los detalles de un pedido

En un almacén con un sistema de organización poco eficiente, es posible perder información importante para preparar un pedido, especialmente si se utilizan instrucciones impresas. 

De nuevo, el papel es una fuente constante de problemas: se rompe, no se lee bien por una impresión deficiente o, simplemente, se queda olvidado en algún rincón.

Los modernos sistemas de picking por voz y picking visual son la solución para erradicar definitivamente este tipo de fallos. El trabajador recibe instrucciones directamente del sistema y le permite trabajar en modo manos libres, mucho más eficaz.

 

Soluciona los problemas de picking con un SGA

Estos son solo algunos de los problemas a los que puede enfrentarse tu almacén, especialmente si aún sigue utilizando papel en sus operaciones.

Si quieres controlar y reducir drásticamente este tipo de errores, la solución pasa por digitalizar la gestión, implementando un software que tome el control de los procesos.

Nuestro SGA TWO es una solución integral para llevar la gestión de almacén a un nuevo nivel. ¿Te contamos qué podría hacer por ti? Ponte en contacto con nosotros y recibe el asesoramiento que necesitas.

Búfer de almacén o almacén intermedio

Búfer de almacén: ventajas y desventajas

En ocasiones, las empresas necesitan un lugar estratégico donde almacenar mercancías temporalmente. En esos casos, la solución es un búfer de almacén. 

Estos depósitos temporales de mercancía permiten a las compañías controlar los riesgos que puedan surgir en la cadena de suministro y mantener el control sobre la producción o distribución de sus productos. De este modo, evitan que su actividad se paralice, incluso en escenarios imprevistos o inestables. 

¿Quiéres saber qué es un almacén regulador o búfer y para qué se utiliza?

 

Qué es el almacenamiento en búfer (buffer wharehousing)

A veces la cadena de suministro se rompe y las operaciones no fluyen según las previsiones. Hay infinidad de motivos por los que podrían producirse interrupciones en la producción y el suministro, por ejemplo:

  • escasez de materias primas
  • averías, roturas de maquinaria, accidentes
  • oscilaciones del mercado y picos de demanda que superan la previsión
  • problemas con los proveedores
  • retrasos en el transporte debido a razones meteorológicas, huelgas, etc.

Este tipo de eventos rompen la cadena de suministro y ocasionan importantes pérdidas. 

Sin embargo, una buena gestión puede hacer que estas incidencias no alteren el ritmo de trabajo o, al menos, se minimicen las consecuencias. Una de las medidas que se pueden tomar para evitar estar supeditados a este tipo de imprevistos es tener un búfer.

Un búfer de almacén es un espacio intermedio ubicado entre dos etapas de la cadena de suministro, con el objetivo de acumular una cierta cantidad de stock, suficiente para garantizar la fluidez de las operaciones y que no se pare el ritmo de producción, distribución o entrega. 

Estos espacios también se conocen como almacenes intermedios, de seguridad o de compensación. 

Muchas compañías cuentan con este tipo de zonas de almacenamiento intermedio dentro de sus mismas instalaciones, como “puente” entre los distintos procesos, por ejemplo, entre producción y almacén, o entre la zona de consolidación y la de shipping, o envío de productos finales.

El búfer también puede ser de gran utilidad en aquellos casos en los que el suministro de productos y la demanda no van a la misma velocidad. Un espacio de almacenaje temporal es sumamente útil para evitar descuadres.

También utilizan habitualmente buffers las empresas minoristas, para comprar y almacenar mercancía temporalmente antes de las grandes campañas de venta, ya que por lo general no disponen de ese espacio extra en sus propios almacenes. En estos casos se suele recurrir a operadores logísticos externos.

En cualquier caso, la idea es que el búfer sirva como “colchón”, es decir, reserva de materiales o mercancía entre dos etapas, de forma que puedan absorber y amortiguar cualquier incidencia y no se comprometa la actividad. Los buffers ejercen como reguladores de existencias y evitan que se produzcan roturas de stock

 

Ventajas y desventajas de tener un búfer de almacén

Tener un búfer puede ser de gran importancia para una empresa, ya que permite garantizar una actividad continuada y sin interrupciones. No obstante, hay que tener en cuenta algunas consideraciones y valorar los pros y contras de crear y mantener un espacio de este tipo.

Por un lado, el búfer:

  • Garantiza el abastecimiento y que no se paralicen procesos por falta de mercancía
  • Evita costosas interrupciones en la cadena de suministro
  • Facilita la respuesta ante los clientes incluso en momentos de inestabilidad
  • Permite ajustar los tiempos cuando no todos los eslabones de la cadena operan al mismo ritmo
  • Es una instalación clave a la hora de afrontar campañas puntuales en los que se esperan picos de ventas

¿Qué otros aspectos hay que tener en cuenta para valorar la conveniencia de un búfer?

Principalmente, los costes que supone disponer de ese espacio, acondicionarlo y destinar operarios para mantenerlo. Además, para una empresa supone un esfuerzo extra de gestión para tener en todo momento control sobre el stock disponible. 

Aunque la administración de un búfer es más sencilla que la de un almacén convencional, ya que normalmente se utilizan para guardar mercancías durante tiempos cortos, igualmente hay que gestionar las entradas y salidas y registrar cualquier movimiento del inventario. La mercancía tiene que ser fácilmente localizable y accesible.

Lo ideal es integrar la gestión del búfer en el software de gestión de almacén o SGA, que proporcione información en tiempo real sobre las cantidades de inventario, avise cuando los productos se están agotando, controle fechas de vencimiento, etc.

Además, es posible implementar diferentes automatizaciones: lanzaderas, sistemas de almacenamiento y recuperación (ASRS), etc.

Por eso, hay que valorar en cada caso la conveniencia de disponer de uno o varios búfers, dentro de las instalaciones de la empresa o externos. La ubicación ha de ser estratégica, en función de la dinámica de cada almacén, sus características, el tipo de productos que gestione y las necesidades de su mercado.

 

Asegura tu actividad con un búfer

Hay muchas empresas que recurren al búfer para mejorar su eficiencia. Si crees que es tu caso, te recomendamos ponerte en contacto con profesionales y hacer una consultoría que determine cuáles son las mejores soluciones.

¿Te ayudamos a hacerlo? Llámanos y pregúntanos sin compromiso.

Sistema ASRS almacén

[Sistemas ASRS] Automatiza y mejora la productividad de tu almacén

El impacto del comercio electrónico y las exigencias de la entrega omnicanal, obligan a los almacenes a optimizar sus procesos para ser más competitivos y estar a la altura de lo que el mercado demanda. Por eso muchos implantan sistemas ASRS de almacenamiento y recuperación de mercancías.

Este tipo de sistemas permite ganar tiempo, agilizando los procesos de picking y reduciendo errores. ¿Sabes qué son los ASRS y cuáles son sus beneficios?

 

¿Qué es un ASRS?

Los ASRS son sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación de mercancías (Automatic Storage and Retrieval Systems) que funcionan de manera autónoma. 

Consiste en una combinación de diferentes dispositivos mecánicos que se desplazan horizontal y verticalmente, con capacidad para mover y desplazar artículos del inventario.

El diseño de cada ASRS y la elección de tecnologías más adecuadas en cada caso dependen del tipo de almacén, las características de la mercancía y las necesidades derivadas de su actividad. Pueden gestionar productos de muy distinto tipo y responder con eficiencia a los picos de demanda, mejorando la velocidad y el rendimiento. 

Hoy en día existen diferentes tipos de sistemas ASRS en el mercado, en función del sistema que utilicen para manejar la mercancía. Todos ellos están gestionados y controlados por el SGA correspondiente. 

La flexibilidad de este tipo de dispositivos y su capacidad para resolver diferentes necesidades, hace que su instalación en almacenes conlleve interesantes ventajas, por ejemplo:

  • Mayor aprovechamiento del espacio, gracias al uso intensivo del espacio vertical.
  • Mayor densidad de almacenaje, ya que los sistemas autónomos permiten optimizar cada centímetro cuadrado y maximizar la capacidad del almacén.
  • Más seguridad en el entorno laboral. Los trabajadores hacen menos esfuerzos físicos, por lo que se reducen las lesiones y los accidentes.
  • Menos errores de picking. La preparación de pedidos es mucho más eficiente gracias a la automatización del proceso de recogida de productos.
  • Menos productos dañados o deteriorados debido a una manipulación incorrecta de la mercancía. 

Aunque la implementación de estos sistemas es costosa, para determinar si es o no el sistema que necesita un almacén hay que tener en cuenta la estimación para el retorno de la inversión, con un estudio del caso concreto hecho por un equipo profesional.

 

Principales ASRS que se pueden encontrar en el mercado

Hay diferentes tipos de ASRS, según su diseño y las tecnologías que utilicen. 

  1. Carruseles. Pueden ser verticales u horizontales.  En un carrusel, las bandejas con el inventario están girando constantemente en una cinta transportadora mientras el operario trabaja. En el momento en que necesita un artículo, lo solicita desde su estación y el carrusel se lo hace llegar. 
  2. VLM. El Vertical Lift Module, o módulo de elevación vertical, es un sistema que consiste en dos columnas de bandejas con un dispositivo extractor en el centro, que selecciona la bandeja adecuada. 
  3. Lanzaderas. Permiten desplazar mercancía muy rápido. La lanzadera, al detectar una solicitud, recoge el producto de su ubicación y, o bien  lo lleva a la estación de trabajo, o bien lo deposita en una cinta transportadora para que lo desplace hasta el operario.
  4. Miniloads. Son pequeñas grúas que se desplazan por los pasillos de manera autónoma, sobre ruedas o raíles, para colocar o extraer cargas pequeñas o medianas.

 

¿Para qué se usan los sistemas ASRS en un almacén?

Estas son 3 de las aplicaciones más habituales de este tipo de sistemas:

 

1. Optimizar el picking y el packing

En un almacén, el picking, el packing o embalaje y, en conjunto, todas las tareas que conlleva el procesamiento de pedidos, consume mucho tiempo y recursos cuando se realiza solo con la intervención de los trabajadores.

Implementar automatizaciones con sistemas ASRS permite mejorar el proceso, con sistemas de mercancía-a-persona (G2P o Good to Person).

Estos sistemas permiten que el trabajador permanezca en una estación fija, sin necesidad de desplazarse. Los productos le llegan directamente desde el almacén para ser procesados. Si sobra una parte, el mismo sistema se encarga de devolverlo de nuevo al almacén. 

 

2. Agilizar la preparación de pedidos

Aunque el comercio electrónico ofrece al usuario la posibilidad de comprar las 24 horas del día, la realidad es que la mayoría de los almacenes no mantienen ese ritmo de trabajo y solo procesan esos pedidos durante las horas laborables.

Aún así, se puede ganar tiempo con los sistemas ASRS, programados para seleccionar los productos en el momento en que se reciba el pedido y tenerlos listos “en cola” en el momento en el que el almacén comience a preparar las expediciones, con el consiguiente ahorro de tiempo.

 

3. Optimizar el espacio de almacenamiento a largo plazo

La integración del sistema ASRS con el software de gestión del almacén, permite organizar el inventario de forma más inteligente, utilizando sistemas FEFO, FIFO o LIFO para mover el inventario en función de su fecha de caducidad o de su antigüedad en el almacén.

 

Mejora la productividad de tu almacén con automatizaciones

¿Crees que implantar automatizaciones es lo que tu negocio necesita para empezar una nueva etapa? ¿Necesitas un nuevo diseño de almacén que mejore la productividad?

Lo mejor es que consultes con especialistas para encontrar el mejor diseño para tu proyecto y hacer un estudio de costes. ¿Quieres que hablemos? Ponte en contacto con nuestro equipo de consultores te orientamos sin compromiso. 

Claves gestión Logística Inversa

[Logística inversa] 5 claves para un sistema eficiente

¿Cómo gestiona tu empresa las devoluciones de los clientes? ¿Suponen una carga o tienes un proceso de logística inversa eficiente?

No solo es importante que las devoluciones no sean un lastre económico para la compañía, también es importante implementar estrategias para recuperar el valor de los productos devueltos.

Sabemos que muchos almacenes tienen interés en examinar sus protocolos para atender las devoluciones. Si es tu caso, te damos unas claves que van a ayudarte. 

 

Logística inversa, un reto para las empresa

La logística inversa es el proceso mediante el cual los productos o mercancías que fueron expedidos y entregados, recorren el camino inverso en la cadena de suministro y son devueltos a los vendedores o fabricantes.

Es decir, si en la logística tradicional la mercancía fluye desde el fabricante o distribuidor en dirección al cliente final, en la logística inversa el proceso va en dirección opuesta para que la mercancía debe llegar a su emisor original.

Las devoluciones pueden ser de muy diferente naturaleza, desde productos defectuosos hasta envases o embalajes para su reciclaje. Cualquier proceso que implique un retorno en la cadena de suministro es un proceso de logística inversa.

Todo esto puede suponer una carga importante para las empresas si no tienen un sistema que gestione bien las devoluciones. Hay que tener en cuenta que, con el aumento del comercio electrónico, los retornos se han incrementado notablemente. Se estima que un 30% de los artículos pedidos online se devuelve, frente a menos del 10% de devoluciones de las compras que se hacen presencialmente.

Por eso muchas empresas están buscando formas de organización más eficientes y, en la medida de lo posible, fórmulas para rentabilizar las devoluciones y recuperar el valor de los artículos devueltos.

Por tanto, si tu almacén no tiene un sistema de logística inversa bien gestionado, es hora de empezar a buscarlo.

>> Pincha aquí para saber más sobre qué es la logística inversa.

 

5 claves para un proceso de logística inversa eficiente

Para empezar, hay que decir que no existen dos procesos iguales, ya que depende de la actividad de la empresa, el sector en el que opere y sus necesidades concretas.

Por poner un ejemplo, son muy distintos los procesos de la industria alimentaria, en el que la mercancía puede deteriorarse rápidamente y conlleva determinados requerimientos de manipulación, que el del sector de la industria de la construcción, más centrado en la recuperación de materiales y en minimizar los residuos.

Dicho esto, hay algunas pautas comunes para el diseño de un proceso eficiente de logística inversa. Pon atención a estas 5 claves:

 

1. Haz una evaluación

Para poder mejorar hay que tener claro el punto de partida, por eso es recomendable hacer un análisis de todo el proceso con el objetivo de detectar en qué puntos se producen más errores y pérdidas.

Recopilar datos va a ayudar a comprender cuáles son los principales motivos de las devoluciones. 

¿Se han producido errores en las expediciones? ¿Son productos estacionales? ¿La mercancía era defectuosa? ¿Se trata de palets o embalajes para reutilizar?

Con esa información, ya tienes el primer paso para diseñar un proceso más eficiente.

 

2. Clasifica las devoluciones

Toda la mercancía retornada debe pasar un control de calidad que determine cuál será su próximo destino en la cadena de suministro. El objetivo es tratar de recuperar el máximo valor posible para minimizar las pérdidas.

Por ejemplo,

  • Los productos en buen estado pueden volver a comercializarse sin necesidad de ninguna acción más.
  • Los productos con algún defecto leve, que no afecte a su funcionalidad, pueden ofrecerse a un precio más económico  o derivarlos a otro canal de ventas.
  • Los productos que necesiten reparación, deben derivarse al taller o departamento correspondiente.
  • Los productos dañados e inservibles se retiran y se intenta recuperar valor, bien con su reciclaje, bien aprovechando sus piezas, etc.

 

3. Destina un espacio

Uno de los errores más comunes es no darle a las devoluciones la importancia que tienen y tramitarlas como una actividad menor, hasta el punto de no tener un espacio propio en el que recibir, clasificar y gestionar la mercancía devuelta.

Para no ser una carga para la empresa, la logística inversa necesita atención. Si el número de devoluciones no es muy elevado, basta con dedicar a esa actividad una parte del propio almacén.

En el caso de que sea un gran volumen, una opción es buscar un proveedor externo que se ocupe de toda la gestión.

 

4. Optimiza el transporte

Dado que se trata de ahorrar costes, una posibilidad es tratar de coordinar la logística directa y la inversa, en la medida de lo posible. Es decir, aprovechar las entregas para recoger las devoluciones, y así minimizar el gasto en transporte. 

Establecer vías de colaboración y comunicación tanto con transportistas como con proveedores puede facilitar los retornos y ahorrar mucho dinero en transportes.

 

5. Vigila las métricas

Para tener bajo control el proceso de logística inversa tienes que conocer los números, por tanto, debes elegir los KPI o Key Performance Indicators más relevantes en función de la actividad que desarrolles.

Conocer el volumen de productos devueltos y cuántos de ellos se destinan a reventa, reciclaje o reutilización te permitirá analizar y mejorar el sistema, controlar los costes de gestión y saber cuál es el beneficio obtenido de los productos devueltos.

 

Controla la logística inversa con el SGA de tu almacén

Contar con un sistema de gestión de almacenes o SGA para gestionar la logística inversa es fundamental para tener información en tiempo real sobre cada paso del proceso y hacer un seguimiento de la estrategia implementada. 

Si quieres evaluar tu sistema de logística inversa y sopesar soluciones de software para gestionarlo, habla con nuestros consultores. Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.

SCM estará en EMPACK y Logistics & Automation Bilbao

¡Nos vemos en Bilbao! Visita el stand de SCM en EMPACK y Logistics & Automation

Anota esta cita en tu calendario: el 1 y 2 de marzo de 2023, los profesionales del sector de la logística, el transporte y el packaging tienen una cita en Bilbao (Euskadi, España), en un evento que reunirá las novedades que pueden mejorar la cadena de valor de tu empresa.

SCM estará en el stand 2B07, presentando nuestro software de gestión de almacén, SGA TWO, y el resto de los servicios que ofrecemos desde Barcelona para todo el territorio nacional.

¿Nos haces una visita?

 

Varios eventos en uno: el futuro del packaging y la tecnología intralogística

Este año se celebran conjuntamente dos de los eventos sectoriales más importantes a nivel nacional con participación internacional y se estrena otro que redondea el programa.

De un lado, Empack, donde los distintos expositores mostrarán soluciones de embalaje optimizadas para satisfacer las últimas tendencias del sector. 

De otro, Logistics & Automation, un evento enfocado al sector de la logística y el almacenamiento, en el que SCM Logística ha participado anteriormente (Barcelona en 2021 y Madrid en 2022)

Como novedad, se suma Transport & Delivery, que pone el foco en las novedades relevantes para el sector del transporte y operadores logísticos. 

Dado que se concentrarán más de 70 expositores, la organización ha diseñado los Tours de la Innovación. Puedes apuntarte a una visita guiada por distintos stands y conoce los productos más relevantes de esta edición.

También habrá ocasión para escuchar a diferentes expertos y empresarios, líderes en sus respectivos sectores. Será en la sala de conferencias Fronius, un punto de encuentro para conocer de primera mano cuál es el futuro inmediato del packaging, la logística y el transporte.

La estrategia de sumar varios eventos responde a la necesidad de encontrar sinergias entre sectores muy próximos, facilitar los contactos comerciales y alcanzar a la mayor cantidad de público posible. 

En ese sentido, el Bilbao Exhibition Centre (BEC) es un escenario óptimo para el mayor punto de encuentro entre distintas industrias. Aquí tienes más información de lo que puedes ver:

 

Las soluciones de embalaje, en Empack Bilbao

¿Cuáles son las soluciones de embalaje más innovadoras? ¿Dónde encontrar a los mejores proveedores? ¿Qué tendencias de packaging hay que tener en cuenta en 2023?

Empak es el lugar donde vas a encontrar las respuestas más actualizadas sobre:

  • Materiales
  • Envases primarios y secundarios
  • Embalajes industriales y palets
  • Tecnología y maquinaria de envasado y llenado
  • Pesaje y dosificación
  • Materiales y tecnologías de impresión y etiquetado
  • Robótica 
  • Servicios de packaging, diseño y envasados a terceros

 

Logistics & Automation: las novedades de la cadena de suministro 

Todo lo relacionado con la cadena de suministro estará en Logistics & Automation. Pero no de forma teórica, sino práctica: habrá demostraciones de maquinaria en vivo. ¿Qué más se podrá ver? 

  • Equipos de intralogística, sistemas transportadores, manipulación y seguimiento
  • Almacenamiento: equipos de elevación, AGVs
  • Supply Chain management
  • Robótica y Automatización de almacenes, con demostraciones de maquinaria en vivo
  • Software Logístico
  • Consultoría y servicios logísticos
  • Seguridad logística

 

Transport & Delivery, nuevo espacio para operadores logísticos y transportistas

Este es un nuevo espacio, dedicado a operadores logísticos y profesionales del transporte terrestre, ferroviario y marítimo, couriers y última milla.

Habrá una zona expositiva, espacios formativos y actividades de networking.

 

Aprovecha el evento: no te vayas sin conocer nuestro SGA TWO

Es la ocasión de que te podamos hablar de él presencialmente y responder todas las preguntas que tengas sobre por qué un almacén que pretenda ser competitivo necesita un software de gestión a la altura de TWO.

TWO es un SGA desarrollado por SCM Logística, en el que hemos volcado la experiencia de más de 20 años implantando soluciones logísticas de distinto tipo, siempre adaptadas a la necesidad de cada empresa. 

Gracias a eso, sabemos qué necesita un almacén para dar un salto en productividad y organización, y lo hemos condensado en un único software:

  • flexible
  • escalable
  • intuitivo

Y fácil de implementar, con la colaboración y el acompañamiento de nuestro equipo profesional, que guiará el proceso hasta que TWO esté plenamente operativo.

No dejes de visitarnos en el stand 2B07. Puedes conseguir una invitación para entrar al evento pinchando aquí.

 

El primer paso: la consultoría logística

No creemos en las soluciones paquetizadas, sino en las que se ajustan a lo que necesita cada empresa. 

Por eso, la consultoría logística es para nosotros el punto de partida, en el que profundizamos en el funcionamiento interno de la empresa, sus procesos y sus objetivos. Solo así podemos diseñar soluciones que de verdad sean un impulso.

Por otra parte, la consultoría te permite conocer nuestra forma de trabajar, en un marco colaborativo y de confianza. Gracias a eso, hemos logrado implantar con éxito soluciones en decenas de empresas. 

¿Quieres conocer algunos casos de éxito? Aquí puedes leer más sobre la intervención en empresas tan diferentes como Aquarius Cosmetics, Montana Colors, Inoxpa o Garcimar.

 

Recuerda: el 1 y 2 de marzo tienes una cita en Bilbao

Nos encantará que nos visites y podamos compartir un rato hablando sobre lo que más nos interesa: la actualidad del sector y las últimas soluciones tecnológicas para mejorar resultados.

Consigue ya tu invitación y haz hueco en tu agenda: ¡nos vemos!

Qué es un sorter

Qué es un sorter o clasificador de almacén

En un almacén, ganar tiempo en todos los procesos puede marcar la diferencia. Por eso es interesante conocer soluciones como el sorter o clasificador automático, un sistema capaz de aumentar la velocidad de las operaciones, mejorar la productividad y reducir errores.

El sorter permite agilizar la logística interna de un almacén, ya que clasifica y envía cada producto hacia su destino en mucho menos tiempo que si se hiciese manualmente, y con una eficacia mayor.

Si necesitas mejorar el flujo de trabajo en tu almacén y ganar velocidad en el envío de órdenes, puede ser la solución. ¿Te contamos más?

 

¿Qué es un sorter y cómo funciona?

En logística, llamamos sorter al sistema de manipulación de mercancías que se utiliza para clasificar artículos de forma automática y derivarlos hacia diferentes bandas transportadoras, según su destino. 

El sorter puede gestionar artículos individuales o separarlos si están en cajas, mediante un sistema de lectura de códigos.

La clasificación de artículos de un almacén puede realizarse tanto para registrar los artículos entrantes y asignarles la ubicación adecuada como para desviarlos hacia la estación de embalaje y posterior expedición. 

Esta tarea de clasificación o sorting es habitualmente necesaria en almacenes y centros de distribución, donde es necesario clasificar un gran número de artículos a gran velocidad. 

Esta clasificación metódica de cada artículo es fundamental para una correcta gestión del inventario. De no hacerse correctamente, derivaría en errores futuros difíciles de identificar. 

 

¿Cómo funciona un sorter?

Básicamente se trata de un sistema preprogramado de clasificación. Los productos entran en una cinta transportadora, donde son clasificados y desviados diferentes tramos o estaciones en función de distintos parámetros, como por ejemplo:

  • Forma, peso o color del producto.
  • Tipo de etiqueta: código de barras, RFID, código SKU.
  • Código postal, etc.

De esta manera, se consigue reducir el tiempo que los productos pasan en tránsito y se mejora la eficiencia. 

Automatizar el sorting de un almacén es una inversión que a medio y largo plazo supone un ahorro de costes importante, además de que reduce los fallos humanos y mejora la velocidad y precisión de los pedidos. 

 

¿Cómo puede un sorter mejorar la eficiencia de un almacén? Estas son sus ventajas

Invertir en la automatización de procesos en un almacén es el camino para mantener la competitividad. 

Aun así, antes de hacer una inversión siempre hay que ponerse en manos de profesionales capaces de elegir las soluciones más adecuadas en cada caso, y de sopesar los pros y los contras de cada opción. 

La implementación de un sorter está indicada para instalaciones medianas o grandes, con un flujo elevado de productos, paquetes o sobres. Y estas son sus principales ventajas:

  • Aumenta la capacidad de trabajo: más velocidad, más productividad.
  • Se reducen las devoluciones de pedidos, ya que se comete menos errores.
  • La clasificación se puede hacer de forma más precisa. 
  • Es un sistema muy versátil, adaptable a cualquier operativa y tipo de producto, incluso a los más frágiles.

Para sacar el máximo partido al sorter es necesario complementarlo con un software de gestión de almacén (SGA), como por ejemplo nuestro SGA TWO.

El SGA coordina los pedidos que se envían al sorter, que escanea y clasifica los artículos para que puedan ser trasladados por la cinta transportadora al lugar correcto. Paralelamente, el sistema actualiza el stock y el estado de cada pedido para tener información actualizada a tiempo real. 

 

Estos son los principales tipos de sorter que debes conocer

Existen dos grandes sistemas de clasificación, atendiendo al tipo de mercancía que gestionan. En ese sentido hablaríamos de clasificadores de cajas y/o contenedores, y clasificadores por unidades o artículos individuales.

En cuanto al sistema utilizado para clasificar y desviar los productos, los sorters más habituales son:

  • Tray sorter. Los productos se desplazan sobre bandejas que, cuando llegan a su destino, se inclinan y lo depositan en la estación correspondiente. Es el sistema indicado para mercancías delicadas o frágiles, ya que las bandejas permiten controlar en todo momento la posición del artículo.
  • Shoe sorter. En el momento en que el producto pasa por delante de la salida, se activa un mecanismo que lo empuja y un sistema de zapatas lo expulsa hacia una cinta transportadora secundaria o una rampa, fuera del clasificador.
  • Sorter vertical. Desvía los productos en diferentes planos o alturas. Su principal ventaja es el ahorro de espacio horizontal.
  • Cross-belt sorter. O de bandas cruzadas, con una alta capacidad de clasificación. Los productos se colocan en unas bandas situadas a 90° sobre la cinta transportadora general. Cuando el producto alcanza su destino, la banda transversal se activa y lo deja en su salida correspondiente. 

 

¿Qué tipo de sorter necesita tu almacén?

Hay distintos sistemas de clasificación, según el tipo de actividad que se requiera: recepción de pedidos, preparación, embalaje, envío… Y también, según las características de los artículos, el espacio disponible, la cantidad de desviadores que se necesiten, etc.

Si no sabes qué sistema de clasificación puede ser más adecuado para tu negocio, lo mejor es consultar con un equipo profesional. Ponte en contacto con nosotros y te orientamos sin compromiso.

Zonas de un almacén

¿Cuáles son las principales zonas de un almacén?

Para funcionar correctamente y ser efectivo, un almacén debe estar adaptado a las distintas operaciones y procesos, y para eso es necesario establecer diferentes zonas según el flujo de trabajo.

Un buen diseño de almacén, con una correcta distribución de las distintas zonas, ayudará a los operarios a trabajar más rápido. Por el contrario, un espacio mal distribuido entorpece y ralentiza la actividad del almacén.

Por eso es tan importante diseñar unas divisiones inteligentes, ajustadas a las necesidades de la empresa. A continuación, te contamos cuáles son las zonas de almacén más habituales.

 

Estas son las 7 zonas básicas de un almacén 

Aunque no todos los almacenes son iguales, sí hay una serie de zonas que son comunes a la mayoría de ellos. Son estas:

 

1. Carga y descarga

Es el lugar con acceso rápido y cómodo al transporte, desde donde entran y salen las mercancías en el almacén. Debe estar equipada con la maquinaria adecuada para que el trabajo de carga y descarga se realice en el menor tiempo posible y los vehículos (normalmente camiones o furgonetas de reparto) puedan continuar su ruta.

En algunos almacenes, la zona de carga y descarga está integrada en el almacén, normalmente en un lateral de la nave, y tiene un acceso directo al interior para depositar o recoger la mercancía. 

En otros, esta zona se encuentra dentro de las instalaciones pero separada del edificio principal. En este caso, el acceso al edificio no es tan rápido, pero puede ser necesario hacerlo así cuando, por ejemplo, la mercancía llega por ferrocarril.

 

2. Zona de recepción

Una vez descargada la mercancía se traslada a la zona de recepción, donde se clasifica y pasa un primer control para verificar la cantidad y la calidad de los productos. 

La recepción de mercancías es un momento crítico en la dinámica del almacén, ya que cualquier error en este punto influirá en el control de inventario y en el resto del flujo de trabajo. 

Por eso, es necesario tener un sistema de control que verifique todas las entradas, las etiquete y defina sus ubicaciones.

Una vez que las mercancías hayan sido convenientemente recibidas y clasificadas, pasan a la zona de almacenamiento.

 

3. Almacenamiento

El diseño de la zona de almacenamiento puede ser muy diferente en cada almacén, en función del tipo de mercancías con las que trabaje. 

La elección del tipo de estantería industrial, así como de las máquinas de almacén utilizadas para desplazar y elevar la mercancía,  también son clave para un aprovechamiento eficiente del espacio. 

 

4. Picking

O zona de preparación de pedidos. Es el área donde se reciben, clasifican y empaquetan (proceso de packing) los artículos que van a ser expedidos. 

Todas las tareas que se desarrollan en la zona de picking tienen como objetivo completar las órdenes de pedido y acondicionar los productos para su envío.

 

5. Expedición

Es el área donde se acumulan las mercancías ya preparadas para su envío al cliente, a la espera de ser cargadas en los vehículos de reparto y trasladadas a su siguiente destino.

 

6. Devoluciones

Dado el volumen de pedidos procedentes del comercio electrónico, muchos almacenes han tenido que habilitar zonas para procesar las devoluciones, ya que se ha convertido en los últimos años en una actividad más del almacén. 

Según los sectores, la tasa de devoluciones puede elevarse incluso hasta el 50% de los pedidos emitidos, por tanto es importante desarrollar instalaciones acondicionadas para recibir y tramitar los pedidos devueltos. 

 

7. Zona administrativa

En todo almacén hay un área destinada a las oficinas, donde están los puestos de trabajo del personal de gestión y administrativo, la atención al cliente o soporte a los transportistas.

 

La clave, un buen diseño de almacén 

Dividir el almacén por zonas es una forma de velar por la eficiencia. La división estratégica ayuda a organizar el flujo de trabajo y a aumentar la velocidad y la eficacia de las operaciones. 

Naturalmente, no todos los almacenes necesitan la misma distribución por zonas. El diseño de cada espacio debe estar en función de la actividad que desarrolle y de los procesos de trabajo. 

Si estás creando tu almacén desde cero o te planteas reformar el que ya tienes, es momento de optimizar el diseño. ¿Necesitas ayuda? Ponte en contacto con nuestro equipo profesional y resuelve tus dudas.