Productividad en almacenes
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Productividad en almacenes: de la teoría a la práctica

Todos estamos de acuerdo en que la productividad es importante, pero ¿de qué hablamos exactamente cuando nos referimos a la productividad en el sector del almacenamiento logístico? Para nosotros, ser productivo no es solo hacer más en menos tiempo, sino un equilibrio entre eficiencia, precisión y optimización de recursos.

En este post queremos ir más lejos y llevar este concepto a la práctica. ¿Cómo se mide la productividad de un almacén de forma realista? ¿Qué factores pueden estar frenándola sin que lo notes? ¿Y qué estrategias aplicamos para mejorarla sin comprometer la calidad del trabajo?

 

¿Cómo se mide la productividad en un almacén? Indicadores clave

Lo que no se mide, no se mejora. Una de las claves para optimizar la productividad en un almacén es contar con datos concretos que permitan evaluar el rendimiento de manera fiable, más allá de estimaciones “a ojo” que se basan en si salen muchos o pocos pedidos al día.

La productividad debe analizarse con indicadores precisos que reflejen el equilibrio entre volumen, calidad y coste operativo. Repasemos algunos de los KPIs más relevantes en logística de almacén: 

  1. Pedidos preparados por hora: este indicador es útil para evaluar la velocidad del flujo de trabajo, pero debe complementarse con otros KPIs, ya que preparar más pedidos no sirve de nada si también aumenta el número de errores.
  2. Precisión en los pedidos: mide cuántos pedidos se preparan sin fallos, ya sea en la fase de picking, embalaje o expedición.
  3. Tiempo de ciclo de pedido: refleja el tiempo que transcurre desde que se recibe un pedido hasta que está listo para su expedición. Cuanto más corto sea este tiempo, mayor será la productividad.
  4. Índice de ocupación del almacén: un almacén con una ocupación equilibrada evita desplazamientos innecesarios y reduce los tiempos de preparación de pedidos.
  5. Coste logístico por unidad: ayuda a evaluar si el crecimiento del volumen de trabajo se traduce en una mejora sostenible o si hay un incremento innecesario de gastos.

 

Estos indicadores, combinados, permiten entender qué está funcionando y qué no dentro de un almacén. Pero no basta con analizarlos, ahora debemos saber cuáles son los ajustes que mayor capacidad tienen para mejorar la productividad.

 

Factores que afectan a la productividad y estrategias para mejorarla

Para mejorar de forma realista y sostenible debemos identificar los puntos de fricción en cada almacén en particular y aplicar soluciones concretas.

Estos son los factores que más impacto tienen en el rendimiento de un almacén y la forma más habitual de intervenir para optimizarlos. 

 

1. Diseño y distribución del espacio

A veces, hay que empezar por lo más simple: el layout o diseño del espacio de almacén. Si por culpa de un mal diseño tenemos rutas de picking demasiado largas, una circulación poco fluida o dificultades para ubicar la mercancía de alta rotación de forma efectiva, la productividad se resiente. 

Una buena forma de mejorar es analizar cómo se mueve el equipo a diario y rediseñar el espacio para facilitar los recorridos.

Reubicar los productos más demandados en zonas estratégicas, reorganizar pasillos y zonas de picking, y optimizar las rutas, son mejoras que no suelen requerir grandes inversiones. Ese tipo de ajustes que, bien planteados, tienen un impacto directo en la productividad.

 

2. Nivel de automatización y tecnología

La automatización marca una gran diferencia en la productividad de un almacén, pero no todas las tecnologías encajan en todos los entornos. Automatizar por automatizar, sin un análisis previo, puede convertirse en una inversión costosa sin retorno claro.

Lo más eficaz es identificar qué procesos están generando más problemas en el día a día y aplicar soluciones tecnológicas donde realmente aporten valor. 

A veces basta con implementar un SGA bien integrado que optimice la gestión de inventario; otras veces, tecnologías como el picking por voz o los sensores IoT mejoran los tiempos y reducen errores. Lo importante es que cada tecnología responda a una necesidad real del almacén.

 

3. Capacitación del equipo

La tecnología solo es eficaz si quienes la usan saben cómo aprovecharla. Y para eso hay una palabra mágica que, lamentablemente, a veces queda en segundo lugar: formación.

Apostar por la capacitación continua de los trabajadores no solo va a reducir errores, también permite mejorar la autonomía del personal y logra adaptaciones más rápidas a cualquier cambio operativo. Además, favorece un entorno más ágil y eficiente, donde cada persona sabe exactamente cómo aportar valor.

 

4. Gestión del inventario y previsión de la demanda

La falta de control sobre el stock genera pérdidas de tiempo y desajustes en la operativa. Tanto el exceso como la falta de stock afectan directamente a la productividad. 

Para evitarlo, conviene apoyarse en herramientas que den visibilidad en tiempo real, automatizar el control de inventario y apoyarse en la analítica predictiva. Así se puede anticipar el movimiento de mercancías y tomar decisiones más ajustadas a la realidad operativa.

 

5. Integración de procesos logísticos

Un almacén no opera de manera aislada. Si la información entre los distintos departamentos de la empresa no fluye correctamente, se generan problemas en toda la cadena. La integración de procesos permite anticiparse a cambios en la demanda, mejorar la planificación y reducir tiempos de espera innecesarios.

Como ves, la productividad de un almacén depende de una suma de factores. En SCM Logística ayudamos a las empresas a diseñar soluciones personalizadas para mejorar la productividad de sus almacenes mediante tecnología, optimización de procesos y estrategias operativas efectivas.

¿Quieres que tu negocio dé un salto en eficiencia? Contacta con nuestro equipo y te indicamos cómo lograrlo.

Cómo reducir la tasa de devoluciones en tu almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo reducir la tasa de devoluciones en un almacén

Las devoluciones recurrentes son un problema para muchos almacenes. No solo consumen recursos, también revelan un bajo nivel de satisfacción por parte de los clientes. Cualquier almacén que tenga una alta tasa de devoluciones, debe analizar qué está ocurriendo. 

¿Por qué los productos no llegan en las condiciones esperadas? ¿Qué errores se cometen en el almacén que generan errores en los pedidos? Y, lo más importante, ¿cómo puedes solucionarlo?

Frenar esa sangría es fundamental para mejorar los resultados financieros de la empresa, pero también para recuperar la confianza de los clientes. 

Por eso en este artículo vamos a identificar las causas más comunes de las devoluciones y te proponemos estrategias prácticas y tecnológicas para prevenirlas. 

 

El impacto de las devoluciones en la logística

Vamos a pensar en un almacén, por ejemplo, de productos electrónicos. Imaginemos que recibe devoluciones constantes de un modelo de auriculares. 

Los clientes plantean quejas diversas:

  • no es el producto que han pedido
  • han recibido un color diferente al solicitado
  • el embalaje ha llegado dañado o abierto
  • el producto no funciona, 
  • falta algún complemento: estuche, cable, etc.

 

Cada devolución implica revisar el producto, devolverlo al inventario (si es posible), reacondicionarlo o gestionar su reparación o eliminación. Es un proceso laborioso que consume tiempo y genera costes adicionales. 

Además, sobrecarga al departamento de atención al cliente, que debe dar respuesta rápida y eficiente al usuario. Un elevado número de devoluciones supone un daño importante a la imagen de la marca. 

 

¿Por qué hay tantas devoluciones? Estas son las causas más comunes 

Una alta tasa de devoluciones es síntoma de que algo no está funcionando bien. A partir de ahí, es necesario identificar cuáles son las razones y ponerles remedio. ¿Dónde puede estar el problema? Veamos…

 

1. Errores en la preparación de pedidos

Una de las razones más frecuentes detrás de las devoluciones son los fallos en el picking y el embalaje. Esto incluye envíos de productos equivocados, cantidades incorrectas o incluso artículos que no cumplen con las especificaciones solicitadas por el cliente. 

Estos errores suelen deberse a procesos manuales desorganizados o a una falta de sistemas de control en el almacén.

Por ejemplo, un operario puede confundir productos con características similares si no cuenta con herramientas digitales que guíen el picking o validen el pedido antes de su envío.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén. 

 

2. Problemas de stock: productos dañados o defectuosos

Enviar productos con defectos de fabricación o que han sufrido daños durante su almacenamiento es otra causa importante de devoluciones. Esto puede ocurrir debido a un mal manejo de la mercancía, condiciones inadecuadas de almacenamiento o una falta de inspecciones periódicas en el inventario.

 

3. Fallos en la descripción del producto

Cuando las especificaciones de un producto (como color, talla, dimensiones o funcionalidades) no coinciden con la realidad, los clientes se sienten decepcionados y es probable que devuelvan el artículo. 

Esto puede tener diversas causas. Una, una deficiente gestión de inventario dentro del almacén, que provoca confusiones y errores a la hora de seleccionar el producto. 

Pero también, y especialmente en el comercio online, puede deberse a que las descripciones del producto sean inexactas, que las referencias de la web no se correspondan con las reales, que las fotografías sean antiguas y no se correspondan con el producto real o que haya errores en la oferta de tallas, modelos, colores, etc. 

 

4. Embalaje inadecuado

Un embalaje deficiente puede llevar a que los productos lleguen dañados a su destino. Nos referimos a cajas que no protegen adecuadamente los artículos, envoltorios que se rompen, materiales que no cumplen con los estándares necesarios para productos específicos… En sectores como la electrónica o los alimentos perecederos, este problema puede ser especialmente costoso.

El transporte, por muy eficiente que sea, no puede compensar un embalaje incorrecto que comprometa la integridad del producto.

 

5. Transporte y manipulación incorrectos

¿Y si el almacén hace una preparación correcta del pedido pero falla el manejo por parte del transportista? 

En ocasiones, la manipulación inadecuada, la temperatura incorrecta si el producto es sensible, y otro tipo de variables que tienen lugar durante el transporte hasta el destino final, son la causa de que el producto no llegue en buenas condiciones y el cliente decida poner en marcha la devolución.

 

¿Mínimas devoluciones? Conseguirlo es posible

Nos queda lo más importante: qué se puede hacer para poner freno a las devoluciones recurrentes. 

Normalmente, no hay una sola causa, sino varias ineficiencias que se suman y acaban por desencadenar una cascada de devoluciones.

Y normalmente también, la solución pasa por revisar toda la operativa del almacén, localizar los puntos críticos, establecer protocolos de trabajo adecuados y poner los medios tecnológicos que apoyen ese cambio.

Por ponerte un ejemplo: uno de los momentos más sensibles es la preparación de pedidos, que implica el picking y el embalaje. En este caso, un SGA eficiente, como nuestro The Warehouse Organizer (TWO) puede guiar a los operarios con instrucciones claras sobre qué producto recoger y dónde encontrarlo. 

Además, permite implementar verificaciones automatizadas, de modo que se pueda comprobar que el producto coincide con lo solicitado por el cliente antes de proceder al envío. 

¿Es esto lo que está provocando un alto número de devoluciones en tu almacén o hay otros problemas añadidos? Para averiguarlo, ponte en contacto con nosotros y deja que te asesoremos de forma personalizada. Te daremos soluciones para mejorar y crecer. 

fallos en el etiquetado que afectan a la eficiencia de tu almacén
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

5 fallos en el etiquetado que afectan a la eficiencia de tu almacén

El etiquetado en un almacén es mucho más que pegar códigos de barras en los productos. Un sistema de etiquetado eficiente permite identificar, rastrear y gestionar el inventario con precisión. Y todos sabemos que una gestión de inventario deficiente es un lastre para cualquier negocio.

Etiquetas ilegibles, códigos duplicados, falta de estándares… son aspectos que generan confusión, retrasos y pérdidas de stock. En logística, estos fallos no se pueden dejar pasar. Son una fuga de tiempo y de dinero. 

En este artículo identificamos cinco errores críticos en el etiquetado y te explicamos cómo solucionarlos para optimizar la gestión de tu almacén.

 

¿Por qué es tan importante el etiquetado en un almacén?

El etiquetado es importante en un almacén porque permite identificar y hacer el seguimiento de productos en tiempo real, con la mayor precisión posible. Hoy en día, los dos sistemas de etiquetado más utilizados en logística son el código de barras y la tecnología RFID. 

El código de barras sigue siendo la opción más extendida por su bajo coste y facilidad de implementación. Pero tiene limitaciones, como la necesidad de escaneo manual y su vulnerabilidad al desgaste. 

Por otro lado, la tecnología RFID permite una lectura automática y a distancia, lo que agiliza procesos como el picking y el control de inventarios, además de ofrecer una trazabilidad más avanzada.

En cualquier caso, lo más importante es diseñar un buen sistema de etiquetado adaptado al tipo de instalación, a sus condiciones ambientales y al tipo de producto. Y, ojo, sin cometer estos 5 errores:

 

Error 1: Uso de etiquetas inadecuadas para el entorno del almacén

No todas las etiquetas sirven para cualquier almacén. Factores como la temperatura, la humedad o la fricción influyen en el deterioro y comprometen tanto la legibilidad como la capacidad de adherencia. 

Suele pasar, por ejemplo, en almacenes frigoríficos, donde las etiquetas estándar se despegan o se vuelven ilegibles debido a la condensación y las bajas temperaturas. También en almacenes con alta exposición a la luz o manipulación constante. 

Para evitarlo, es fundamental elegir etiquetas adecuadas para cada entorno. Existen etiquetas térmicas resistentes al frío, etiquetas plásticas para condiciones de alta fricción y etiquetas laminadas para prolongar su durabilidad. 

Seleccionar el material correcto garantizará que la información siga siendo legible en todo momento.

 

Error 2: Mala impresión y calidad de lectura deficiente

Una etiqueta mal impresa o con un código de barras borroso va a ser un obstáculo, más que una ayuda. Si los escáneres no son capaces de leer correctamente los códigos, los procesos de identificación se ralentizan y se generan errores en la gestión del stock.

Este problema suele deberse a impresoras de baja calidad, mala calibración o el uso de materiales inadecuados. Cuando la impresión no es clara, los operarios perderán tiempo intentando escanear una etiqueta o, peor aún, ingresando manualmente los datos y aumentando el riesgo de errores.

Para evitar estos problemas, es esencial utilizar impresoras térmicas de calidad, revisar periódicamente la calibración y hacer pruebas antes de aplicar etiquetas en grandes volúmenes. Mantener los cabezales de impresión limpios también ayuda a garantizar una impresión nítida y duradera. 

En almacenes con alto volumen de movimientos, la tecnología RFID es una alternativa eficiente, ya que elimina la necesidad de escaneo manual y permite una lectura automatizada a distancia.

 

Error 3: Falta de integración entre el sistema de etiquetado y el SGA

Uno de los mayores problemas en almacenes con sistemas de etiquetado desactualizados es la falta de conexión con el Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). Si las etiquetas se generan de forma manual o en sistemas independientes, pueden producirse códigos duplicados, registros incorrectos y errores en la trazabilidad del stock.

Para evitar estos errores, es recomendable integrar el sistema de etiquetado con el SGA, de manera que las etiquetas se generen automáticamente con información precisa y sincronizada. Un SGA como TWO (The Warehouse Organizer) facilita este proceso, asegurando que cada código sea único y esté correctamente vinculado con la operativa del almacén.

 

Error 4: Falta de un estándar de etiquetado en toda la operación

Muchas empresas utilizan distintos formatos de etiquetas según el proveedor o el tipo de producto, lo que genera inconsistencias y dificulta el trabajo del personal. 

Si cada lote llega con un sistema de codificación diferente, los operarios pueden tardar más en identificar los productos y cometer errores en su manipulación.

Un caso típico ocurre cuando un almacén recibe mercancía de múltiples proveedores, y cada uno usa su propio formato de etiquetas. Si estos códigos no son compatibles con el sistema interno del almacén, el equipo deberá reetiquetar manualmente los productos o hacer conversiones constantes, lo que ralentiza la operativa.

La solución es definir un estándar de etiquetado en toda la operación y exigir su cumplimiento a proveedores y operarios internos.

 

Error 5: No realizar mantenimiento y revisión de etiquetas

El etiquetado no es un proceso que se hace una sola vez y se olvida. A medida que los productos se manipulan y almacenan, las etiquetas pueden deteriorarse, despegarse o volverse ilegibles. 

Otro problema frecuente es que, con el paso del tiempo, algunas etiquetas dejan de reflejar el stock real del almacén, y se generan desajustes entre la información registrada y la mercancía disponible. 

Se evita implementando controles regulares para revisar el estado y legibilidad de las etiquetas en el almacén, reimprimir etiquetas desgastadas y asegurarse de que cada código de barras sigue siendo legible es clave para mantener la trazabilidad sin fallos.

 

¿Elegimos el mejor sistema de etiquetado contigo?

La mejor noticia que te podemos dar es que estos errores son fáciles de solucionar con las herramientas y estrategias adecuadas. 

En SCM Logística ayudamos a las empresas a optimizar su sistema de etiquetado y trazabilidad con soluciones personalizadas. Si quieres mejorar la eficiencia de tu almacén y reducir errores operativos, contáctanos hoy mismo y descubre cómo dar el siguiente paso.

Las excusas que frenan la digitalización de tu almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ 0 Comentarios

Las excusas que frenan la digitalización de tu almacén (y cómo superarlas)

Hay empresas que no se deciden a comenzar la digitalización de su almacén, no por falta de interés, sino por dudas e ideas preconcebidas que generan resistencia al cambio. Es lógico: cambiar una operativa que lleva años funcionando provoca incertidumbre. Pero, ¿y si la digitalización no fuera ni tan costosa ni tan complicada como parece?

En realidad, muchas de estas preocupaciones se basan en mitos que no reflejan la realidad. La tecnología aplicada a la logística ha evolucionado muchísimo en los últimos años, y hoy existen soluciones escalables, accesibles y diseñadas para integrarse sin fricciones en cualquier almacén.

¿Te identificas con alguna de las siguientes ideas preconcebidas? 

 

Estos son los falsos mitos que impiden que tu almacén se digitalice… ¡y vuele!

Entendemos que es normal que, ante el cambio, surjan dudas. Digitalizar implica inversión, adaptación y nuevas formas de trabajar. Pero quedarse atrás puede ser un freno para el rendimiento del negocio, sobre todo cuando es por motivos que no tienen fundamento si la digitalización se lleva a cabo de forma profesional.

A continuación, desmontamos algunos de los mitos más comunes que impiden a muchos almacenes evolucionar.

 

Mito 1: «Digitalizar es demasiado caro»

Es cierto que digitalizar un almacén implica inversión, pero eso no significa que sea inalcanzable. 

Hoy existen soluciones escalables que permiten comenzar con pequeñas mejoras y crecer en función de las necesidades. Desde software en la nube hasta herramientas modulares, la tecnología se adapta al tamaño y presupuesto de cada empresa.

Muchas compañías han recuperado su inversión en poco tiempo gracias a la reducción de errores, optimización de tiempos y mejor gestión del stock. No digitalizar, en cambio, puede salir más caro a largo plazo, ya que aumenta la ineficiencia y la pérdida de oportunidades.

>> Te interesa: ¿Cómo amortizar un SGA? 

 

Mito 2: «La digitalización es solo para grandes empresas»

Existe la idea de que solo los almacenes con gran volumen de operaciones pueden beneficiarse de la digitalización. Sin embargo, las pymes también tienen la posibilidad de mejorar su productividad con herramientas accesibles y adaptadas a su tamaño.

Un SGA flexible, un sistema de etiquetado inteligente o una mejor gestión del inventario son herramientas que marcan una gran diferencia en la operativa de cualquier almacén. 

Incluso los negocios más pequeños pueden digitalizar de forma progresiva, sin necesidad de cambiar toda su infraestructura. Digitalizar no es solo cuestión de tamaño, sino de optimizar recursos y ganar eficiencia.

 

Mito 3: «Es complicado y requiere cambiar todo el sistema de golpe»

Uno de los miedos más comunes es que la digitalización implique una transformación radical e inmediata. En realidad, es posible hacerlo por fases, implementando mejoras donde más se necesiten y permitiendo que el equipo se adapte progresivamente.

Muchas empresas han comenzado con cambios pequeños para luego expandir la digitalización sin afectar su operativa. Adoptar tecnología no significa desmantelar lo que ya funciona, sino integrar soluciones que optimicen los procesos sin alterar el ritmo de trabajo.

 

Mito 4: «Los empleados no se adaptarán a la nueva tecnología»

Se suele pensar que el equipo tendrá dificultades para manejar nuevas herramientas y que la digitalización solo complicará su trabajo. Sin embargo, los sistemas actuales están diseñados para ser intuitivos y facilitar la operativa diaria.

Cuando se acompaña de formación adecuada, la transición es mucho más sencilla de lo que parece. De hecho, muchos empleados terminan valorando las mejoras porque eliminan tareas repetitivas, reducen la carga de trabajo manual y permiten trabajar con mayor precisión. 

En lugar de ser una barrera, la digitalización bien implementada se convierte en un apoyo clave para el equipo.

 

Mito 5: «Implantar tecnología paraliza las operaciones»

El miedo a que la digitalización detenga el almacén y genere retrasos es una de las principales razones por las que muchas empresas postergan el cambio. Pero la tecnología se puede integrar sin afectar la operativa, mediante estrategias de implementación progresiva.

Aquí tienes un ejemplo: así implementamos nuestro SGA TWO en Garcimar para el control de procesos de congelados y refrigerados, sin que fuese necesario interrumpir la actividad.

 

Mito 6: «Ya estamos bien así, ¿para qué queremos un SGA?»

Si un almacén funciona con métodos manuales, es fácil pensar que no necesita cambiar. Pero ¿cuánto podría mejorar con un sistema de control digitalizado? ¿Qué márgen de error estamos aceptando y cómo sería el crecimiento si se pudiesen eliminar fallos?

Las empresas que han implementado nuestro SGA The Warehouse Organizer (TWO) han logrado agilizar su operativa, en muchos casos sin necesidad de hacer grandes cambios estructurales. 

 

Mito 7: «No necesitamos digitalizar, nuestro sector no lo exige»

¿Crees que, porque tus competidores aún no han digitalizado, tú tampoco necesitas hacerlo en tu negocio? Esperar a que tu sector marque el ritmo del cambio puede hacer que tu empresa quede atrás en competitividad, casi sin que te des cuenta.

El mercado está cambiando muy rápido, es cada día más exigente y se necesita precisión para mantenerse y crecer. Y para todo eso es esencial tener el control que solo es posible si se digitalizan los procesos.

Si todavía tienes dudas sobre cómo digitalizar tu almacén de manera progresiva y sin impacto en la operativa, podemos ayudarte. En SCM Logística ofrecemos asesoramiento especializado y soluciones tecnológicas diseñadas para mejorar la eficiencia de tu almacén sin grandes inversiones ni complicaciones. Contáctanos hoy mismo y descubre cómo dar el primer paso hacia un almacén más eficiente.

SCM Logística estará en SIL Barcelona 2025
De Sonia Arilla / Logística/ 0 Comentarios

SCM Logística vuelve a SIL Barcelona 2025: soluciones reales para un sector en transformación

Un año más, SCM Logística estará presente en SIL Barcelona, el mayor punto de encuentro internacional para los profesionales del transporte, la logística y la cadena de suministro. Del 18 al 20 de junio, podrás encontrarnos en el stand E560, donde presentaremos nuestras soluciones avanzadas para la gestión logística.

Para nuestra empresa, SIL es un evento importante en el calendario anual, un lugar donde compartir conocimientos, conocer las innovaciones logísticas más relevantes, conectar con nuestros clientes y generar alianzas estratégicas con otros colegas del sector.

Si quieres sumarte y acompañarnos, al final del post te contamos cómo conseguir tu invitación.

 

SIL Barcelona 2025: el punto de encuentro del sector

El Salón Internacional de la Logística de Barcelona es una referencia mundial para los sectores de la logística, transporte, intralogística y supply chain. Organizado por el Consorci de la Zona Franca de Barcelona (CZFB), este evento convertirá Barcelona en el epicentro del ecosistema logístico internacional.

Operadores logísticos, empresas tecnológicas y startups, fabricantes, distribuidores, grandes corporaciones… Todos los actores de la cadena logística en un mismo lugar. ¿Te imaginas el impacto?

Para que te hagas una idea: la edición 2024 de SIL Barcelona, a la que también acudimos, celebró más de 150 eventos corporativos, donde se compartieron conocimientos, casos de éxito e iniciativas innovadoras. Además, se organizaron más de 5.500 reuniones presenciales entre empresas, y se generó un volumen significativo de oportunidades reales de negocio. Y más: 

  • 15.396 asistentes procedentes de 93 países
  • 650 empresas expositoras
  • 8733 contactos de networking registrados

Pero más allá de las cifras, lo que realmente distingue a este evento es su capacidad para conectar visión, innovación y personas en un entorno dinámico y profesional.

 

Conectamos mundos para impulsar la innovación

Bajo ese lema, la edición de este año espera ser una vez más el escaparate vivo de las tendencias que están marcando el futuro del sector. En su área de innovación, se presentan más de 180 novedades tecnológicas y participan más de 120 startups, seleccionadas por su capacidad para transformar la logística.

Destaca la Digital Supply Chain Exhibition, una zona donde se representa una cadena de suministro digital completa. Aquí, los visitantes pueden ver en funcionamiento soluciones aplicadas a retos reales: trazabilidad, automatización, inteligencia artificial, conectividad, sostenibilidad, etc.

También se celebrará la Nit de la Logística, un evento enfocado al networking, especialmente diseñado para que los profesionales del sector tengan un espacio para compartir experiencias y crear redes de colaboración. 

Y un foro que siempre trae novedades interesantes es el SIL Knowledge International Congress, donde se debaten tendencias en los aspectos que afectan a la actividad: combustibles limpios, sostenibilidad, logística 4.0, movilidad urbana y otros.

Para SCM Logística, este entorno representa una oportunidad estratégica que nos mantiene en la punta de lanza del sector y nos permite compartir en vivo nuestras soluciones tecnológicas diseñadas para una gestión del almacén eficiente y competitiva.

 

SCM Logística en SIL 2025

Si visitas la feria y reservas un rato para pasarte por el stand E560, te presentaremos nuestras tres principales propuestas para la logística de almacén:

 

SGA TWO: control total sobre tu almacén

Nuestro Sistema de Gestión de Almacén The Warehouse Organizer (TWO) es la solución que están buscando las empresas que necesitan abandonar definitivamente la gestión manual de su almacén.

Hoy por hoy ya no es operativo seguir manejando hojas de Excel. No se puede gestionar un almacén moderno con métodos del siglo XX, por eso queremos presentarte TWO, el SGA que llevamos años implementando con éxito en empresas de todos los sectores, y que es la solución para acabar con los errores, los retrasos, las roturas de stock y otras incidencias que lastran el crecimiento del negocio.

TWO es fácil de manejar, escalable y se adapta a lo que tu empresa necesite. ¿Te lo presentamos? SIL Barcelona es la ocasión que estás esperando.

 

SCM BI: inteligencia para la toma de decisiones

SCM BI es nuestra solución de Business Intelligence diseñada específicamente para el entorno logístico. 

Con esta herramienta, nuestros clientes pueden acceder de forma sencilla a los datos que recoge su SGA. Porque ¿de qué sirve recopilar datos si luego no eres capaz de interpretarlos?

SCM BI lo hace por ti. Genera informes intuitivos, comprensibles y en tiempo real, para facilitar la toma de decisiones empresariales y normalizar el trabajo basado en las herramientas de analítica de datos. 

 

Consultoría logística: crecemos contigo

Además del software, en SCM Logística ofrecemos servicios de consultoría estratégica para ayudar a las empresas a transformar su logística desde dentro.

Cuando quieres hacer un cambio, es fundamental la estrategia. Y para eso hay que identificar problemas y proponer soluciones personalizadas. 

Nuestro objetivo: que cada empresa pueda crecer con una logística a su medida.

 

Te esperamos para hablar de retos logísticos

Recuerda, visítanos en el stand E560. Para eso, pincha aquí y consigue tu invitación gratis.

Si estás buscando optimizar tu almacén, tomar decisiones más inteligentes o rediseñar tu estrategia logística, estaremos encantados de escucharte, asesorarte y plantearte soluciones concretas adaptadas a tu negocio. 

Nos vemos en SIL para hablar de lo que realmente importa: el futuro de tu almacén.

Cómo entender la productividad en un almacén logístico
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo entender la productividad en un almacén logístico

Si crees que mejorar la productividad de tu almacén consiste en hacer que los operarios trabajen más rápido o que salgan más pedidos en el día, este post es para ti. No se trata de convertir los pasillos en una pista de carreras ni de batir récords de rapidez en el picking. La productividad en un almacén logístico va mucho más allá. 

También hay que hablar de precisión, eficiencia en el uso de recursos y reducción de errores. Porque si aceleramos los procesos sin optimizar el flujo de trabajo, el resultado puede ser más desastroso que productivo.

Entonces, ¿cómo se mide realmente la productividad en un almacén? ¿Qué la diferencia de otros conceptos como la eficiencia o el rendimiento logístico? ¿Y qué estrategias pueden hacer que un negocio sea más productivo sin comprometer la calidad operativa? 

Precisamente, eso es lo que vamos a responder en este artículo. 

 

¿Qué significa realmente ser productivo en un almacén?

¿Hacer más en menos tiempo? En logística, la productividad es más que eso: es encontrar el equilibrio perfecto entre velocidad, precisión y aprovechamiento de los recursos.

Y para eso hay que diseñar antes un sistema de trabajo eficiente. Si no, van a empezar a generarse problemas como estos:

  • Errores en la preparación de pedidos por trabajar con prisas.
  • Retrasos en otras áreas del proceso porque la operativa no está equilibrada.
  • Mayor desgaste del equipo debido a una carga de trabajo mal distribuida.

 

El ejemplo que vemos más veces es un clásico: el almacén que, para mejorar su productividad, pone todo su esfuerzo en acelerar el picking porque hay que dar salida a más pedidos.

Seguramente conseguirán aumentar el número de expediciones, pero si ese cambio no está respaldado por otros que refuercen toda la estrategia operativa de la empresa, estaremos “arreglando un roto con un descosido”. Porque, ¿qué pasa si el número de errores en las entregas aumenta y empiezan a llover las devoluciones? 

Todos sabemos que subsanar errores genera más trabajo y más costes. ¿Es el almacén más productivo? No, es más ineficiente.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén.

La clave está en tener una visión global del flujo de trabajo y hacer optimizaciones en todos los eslabones de la cadena. Solo se gana productividad cuando todo el engranaje está bien sincronizado. 

 

Productividad vs. eficiencia vs. rendimiento logístico

Uno de los mayores errores al hablar de productividad en almacenes es confundirla con eficiencia o rendimiento logístico. Son conceptos relacionados, pero no son lo mismo, y entender sus diferencias es importante para mejorar la operativa sin caer en falsas soluciones.

  • La productividad mide la relación entre los recursos utilizados y los resultados obtenidos. Es decir, cuántos pedidos se procesan con los recursos disponibles. Pero ser más productivo no significa necesariamente ser más eficiente ni mejorar el rendimiento global del almacén.
  • La eficiencia se enfoca en operar con el menor uso de recursos posible. Un almacén puede ser eficiente en ciertos procesos sin ser realmente productivo si, por ejemplo, minimiza costes pero a costa de ralentizar la operativa o aumentar los errores.
  • El rendimiento logístico evalúa la capacidad operativa total del almacén, considerando factores como el volumen de operaciones, el nivel de servicio y la capacidad de respuesta. Como en los puntos anteriores, es posible que un almacén con buen rendimiento, que maneje grandes volúmenes de pedidos, esté consumiendo excesivos recursos o tenga un alto índice de errores.

 

Las mejoras reales en productividad deben abordar estos tres factores.

Por ejemplo, uno de los errores más habituales de los negocios que quieren reducir costes es ir a lo más rápido y optar directamente por prescindir de uno o varios trabajadores, redistribuir el trabajo entre la plantilla y exigir un rendimiento mayor a cada empleado.

¿Consiguen disminuir los gastos? A corto plazo, sí, pero si la decisión se ha tomado sin mejorar todo el flujo de operaciones, a medio plazo lo más probable es que la productividad, la eficiencia y el rendimiento logístico se resientan: más errores, retrasos en la preparación de pedidos, acumulaciones de stock, más tiempo de espera para los clientes… 

Por eso, antes de tomar decisiones, es importante consultar con profesionales y diseñar la mejor estrategia, que tenga en cuenta todos los factores clave. 

 

La importancia de una consultoría logística para mejorar la productividad

Un equipo externo aporta una visión objetiva, basada en datos, y tiene la capacidad de identificar problemas ocultos que desde dentro pueden pasar desapercibidos. A través de una auditoría logística, se pueden analizar los procesos actuales, detectar cuellos de botella y definir una estrategia a medida que optimice la operativa sin afectar la calidad del servicio.

Piensa que no solo se trata de mejorar la productividad en el presente, sino de diseñar soluciones escalables que permitan que el almacén crezca de forma ordenada, evitando que las mejoras sean solo parches temporales.

Si quieres mejorar la productividad de tu almacén sin comprometer la calidad ni la eficiencia, en SCM Logística podemos ayudarte. Contáctanos y descubre cómo optimizar tu operativa con estrategias diseñadas a medida para tu negocio.

¿Qué es el ciclo de vida de un almacén?
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

¿Qué es el ciclo de vida de un almacén? En 5 claves

Los almacenes, al igual que cualquier infraestructura, no permanecen estáticos a lo largo del tiempo, sino que evolucionan y se transforman en paralelo a las necesidades del negocio. Sin embargo, muchas empresas no consideran esta evolución en su planificación logística porque no contemplan el ciclo de vida de su almacén.

Y eso que siempre, en algún momento, hay que enfrentarse a una decisión clave: ¿debemos modernizar nuestra instalación actual o es más inteligente invertir en una nueva? ¿Qué es lo mejor de cara al futuro?

Evidentemente, se trata de una decisión compleja que requiere un análisis individualizado de factores como capacidad operativa, costes, ubicación, eficiencia energética, adaptación tecnológica… No obstante, queremos aportar nuestro granito de arena, poniendo sobre la mesa un concepto que pocas veces se tiene en cuenta: el ciclo de vida.

 

Etapas del ciclo de vida de un almacén

Un almacén no es solo un espacio físico donde se almacenan productos: es una infraestructura con una operativa compleja que debe evolucionar en el tiempo para poder dar respuesta a las necesidades del negocio. 

Y, como cualquier otro activo de la empresa, el almacén tiene un ciclo de vida.

Identificar en qué etapa se encuentra es clave para tomar decisiones estratégicas sobre su diseño, mantenimiento, modernización o reemplazo. Para eso, hay que empezar por conocer las fases básicas del ciclo de vida de un almacén:

 

1. Diseño y construcción

El primer paso en la vida de un almacén, independientemente del tipo de almacén que sea, es su planificación. En esta fase se diseña la distribución de los espacios, los accesos, la tecnología a implementar y los sistemas de gestión. 

Tomar decisiones correctas en esta etapa es crucial, ya que un mal diseño va a limitar el crecimiento y la operatividad a largo plazo.

 

2. Operación y optimización

Una vez que el almacén comienza a funcionar, las primeras experiencias operativas permiten identificar mejoras en el flujo de trabajo, la distribución de espacios y la gestión de stock. 

Es común que en esta fase se incorporen herramientas como nuestro SGA TWO, el etiquetado RFID o sistemas de picking para optimizar la operativa.

 

3. Madurez operativa

Con el tiempo, el almacén alcanza su máximo rendimiento. En esta etapa, los procesos están optimizados y la infraestructura responde adecuadamente a las necesidades de la empresa. 

Pero nada es fijo. En cualquier momento el crecimiento del negocio, los cambios en la demanda o la evolución tecnológica pueden empezar a generar nuevos desafíos…

 

4. Obsolescencia y limitaciones

Llega un momento en que el almacén empieza a mostrar signos de envejecimiento o limitaciones tanto estructurales como estratégicas. Comienzan a aparecer problemas como:

  • Espacio insuficiente para el volumen de operaciones.
  • Dificultades para integrar nuevas tecnologías.
  • Altos costes de mantenimiento y energía.
  • Ubicación ineficiente, por cambios en la red de distribución o ubicación de proveedores o clientes.

 

Aquí es donde surge la gran pregunta: ¿deberíamos reacondicionar el almacén o invertir en una nueva instalación?

Para tomar una decisión informada, hay que analizar qué factores influyen en la vida útil de un almacén y hasta qué punto es viable seguir operando en él, incluso implementando con mejoras estratégicas.

 

5 factores que determinan la vida útil de un almacén

Cuando un almacén alcanza la fase de obsolescencia y limitaciones, no siempre es evidente el camino a seguir. Para tomar una decisión informada hay que analizar los factores que determinan su vida útil y determinar hasta qué punto pueden solucionarse sin una reconstrucción total.

¿Cuáles son esos factores? Estos:

 

1. Crecimiento del negocio

Seguro que cuando se diseñó el almacén hace veinte años, cubría perfectamente las necesidades de la empresa, pero si el volumen de operaciones ha crecido demasiado puede que el almacén ya no sea capaz de absorber la demanda.

Si no hay espacio suficiente para colocar de forma organizada la mercancía, se generan cuellos de botella de forma recurrente y la fluidez del trabajo se resiente… hay que contemplar la posibilidad de que haya alcanzado su límite físico.

 

2. Estado de la infraestructura

No todos los almacenes envejecen al mismo ritmo. Algunos pueden operar durante décadas con mejoras mínimas, mientras que otros sufren deterioro estructural o limitaciones tecnológicas que afectan la eficiencia.

¿Se disparan los costes de mantenimiento por averías frecuentes? ¿Hay problemas para cumplir las normativas de seguridad? ¿La infraestructura es anticuada y no permite aprovechar bien todo el espacio? ¿Es una instalación ineficiente desde el punto de vista energético? 

De las respuestas a esas preguntas dependen las decisiones que hay que tomar.

 

3. Adaptabilidad a nuevas tecnologías

Si el almacén no puede integrar nuevas tecnologías sin cambios estructurales profundos, hay que pensar que es un indicio de que necesita algo más que un reacondicionamiento.

Atención a estas señales:

  • No hay espacio para implementar sistemas de almacenamiento automatizados.
  • La integración de soluciones tecnológicas requiere modificaciones costosas.
  • La infraestructura misma es un freno a la hora de mejorar el flujo de trabajo con tecnología avanzada.

 

4. Eficiencia energética

Un almacén mal diseñado o envejecido puede estar generando mes tras mes costes energéticos elevados e innecesarios. En algunos casos, estos costes se corrigen con mejoras; en otros, una nueva instalación es la mejor alternativa para mejorar la eficiencia energética. 

 

5. Ubicación y accesibilidad

No solo el almacén envejece, también las vías de comunicación son susceptibles de quedar obsoletas. O la ubicación que antaño era estratégica, hoy ya no lo es por motivos varios:

  • El área industrial donde está localizado el almacén ha perdido servicios.
  • Se han abierto nuevas vías de comunicación en otras zonas que hoy son más atractivas para las empresas.
  • Los proveedores o clientes se han reubicado, etc.

 

El caso es que la localización de un almacén es un factor importante para la rentabilidad, porque afecta directamente a los costes logísticos. Hay casos en los que las cuentas no salen, e invertir en una instalación nueva mejor ubicada es la opción más razonable.

¿Te hemos ayudado a decidir? Pues aún podemos hacer mucho más. Ponte en contacto con nosotros y hablemos de soluciones para impulsar tu negocio.

GeoBlockchain en almacenes
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ 0 Comentarios

GeoBlockchain en almacenes: trazabilidad, seguridad y eficiencia

Llevar un control preciso de la mercancía dentro del almacén no siempre es fácil. Aunque la digitalización ha mejorado enormemente la gestión logística, aún pueden existir brechas en la trazabilidad que generen pérdidas. Afortunadamente, hay soluciones.

El GeoBlockchain puede ser una medida innovadora para este problema. Su capacidad para registrar cada movimiento de manera segura y verificable abre nuevas posibilidades en la logística de almacenes.

¿Cómo puede esta tecnología optimizar la gestión de inventarios y reforzar la seguridad en los almacenes? A continuación, vamos a analizar sus posibles aplicaciones, beneficios y cómo se integra en la operativa logística.

 

¿Qué es GeoBlockchain y cómo funciona en logística?

La tecnología GeoBlockchain combina la seguridad y trazabilidad de la cadena de bloques (blockchain) con datos de geolocalización en tiempo real. Su principal ventaja es que permite registrar de manera inmutable dónde, cuándo y cómo se ha movido una mercancía, sin posibilidad de alteraciones o fraudes.

A diferencia del blockchain tradicional, que se enfoca en transacciones digitales y documentos, el GeoBlockchain añade una capa de información geoespacial. Esto significa que cada movimiento dentro del almacén se registra y se valida en una red inmodificable, que asegura además que los datos estén accesibles accesibles en todo momento.

Su uso en logística es más común en la gestión global de la cadena de suministro, por la posibilidad que aporta de rastrear envíos desde su origen hasta el destino final. Sin embargo,también es interesante su aplicación en almacenes logísticos para mejorar la trazabilidad interna, optimizando el control del inventario, la seguridad de los activos y la eficiencia en los flujos de trabajo.

La clave está en su integración con el SGA y otras herramientas, como las etiquetas RFID, sensores IoT y otros sistemas logísticos. Al hacerlo, se crea un ecosistema en el que cada producto tiene una identidad digital única y un historial inalterable de sus movimientos dentro del almacén.

Si tuviésemos que resumir sus tres puntos fuertes, serían estos: 

  • Trazabilidad inmutable en tiempo real: el historial de cada producto es imposible de modificar. Así se evitan discrepancias en los inventarios y se puede saber dónde está, quién lo ha manipulado y cuándo. 
  • Seguridad en la gestión de stock: se elimina la posibilidad de fraudes, robos o manejo indebido en el almacén. Cada transacción queda certificada y validada dentro de la red. 
  • Mayor eficiencia en flujos operativos: al integrarse con otros sistemas digitales de control, se gana aún más eficiencia en todos los procesos: control de la rotación del stock, tiempo de procesamiento de pedidos, y otros. 

Ahora, veamos en qué casos puede ser interesante aplicar esta tecnología a la gestión de almacén. 

 

¿En qué casos un almacén puede beneficiarse del GeoBlockchain?

No todos los almacenes necesitan implementar GeoBlockchain para mejorar su eficiencia. Hoy en día, los almacenes que ya han puesto su operativa en manos de un SGA eficiente, como TWO, o que han implementado tecnología RFID para localizar, identificar y monitorizar productos, o que cuentan con el apoyo de soluciones basadas en IoT para sus procesos, ya tienen un control muy preciso en los movimientos de mercancías. 

Para la mayoría de almacenes, es suficiente. Sin embargo, hay escenarios donde las exigencias van más allá de la trazabilidad convencional. 

En estos casos, GeoBlockchain aporta un valor añadido, proporcionando registros inmutables, seguridad avanzada y una verificación extra que resulta clave en determinados sectores y entornos logísticos.

¿Cuándo tiene sentido implementar GeoBlockchain en almacenes? Por ejemplo, en estos casos:

 

1. Cuando se requiere un control inalterable de la trazabilidad

En industrias como la farmacéutica, alimentaria o química, donde las regulaciones exigen un seguimiento preciso de cada producto, GeoBlockchain garantiza que los registros de almacenamiento, temperatura y movimientos no puedan ser alterados o manipulados. Esto proporciona una trazabilidad a prueba de auditorías y certificaciones.

 

2. Cuando la seguridad de los registros es prioritaria

Para almacenes que gestionan productos de alto valor (tecnología, artículos de lujo, documentos críticos o equipamiento sensible), contar con un registro inmutable de accesos y movimientos refuerza la seguridad y elimina la posibilidad de fraude o alteraciones en los datos.

 

3. En operaciones logísticas con múltiples actores

En almacenes donde intervienen varios operadores logísticos, distribuidores y proveedores, compartir un registro distribuido en blockchain permite que todas las partes accedan a información confiable y verificable, sin riesgo de discrepancias en la trazabilidad.

 

4. Para auditorías y certificaciones avanzadas

Algunas empresas necesitan demostrar cumplimiento de normativas internacionales, certificaciones de calidad o auditorías de seguridad. GeoBlockchain permite presentar un historial transparente y verificable ante organismos reguladores.

 

Integración inteligente: la clave para una digitalización efectiva

La digitalización de almacenes no sigue una fórmula única. Cada instalación tiene sus propias necesidades, retos y niveles de exigencia. Antes de implementar una tecnología como GeoBlockchain, es fundamental realizar una evaluación profesional para determinar si realmente aportará valor y cómo puede integrarse sin afectar la operativa existente.

Si se decide su adopción, la clave está en una integración eficiente con el SGA y otros sistemas de control, asegurando que toda la información fluya de manera estructurada y sin generar duplicidades o fricciones en los procesos.

En SCM Logística ayudamos a empresas a identificar las mejores soluciones tecnológicas para optimizar su almacén. Si gestionas un almacén y buscas mejorar la trazabilidad, la seguridad o la eficiencia operativa, contáctanos hoy mismo. Nuestro equipo analizará tu caso y te asesorará en la mejor estrategia para digitalizar tu operativa con el máximo rendimiento.

Almacenes urbanos
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo adaptarse al auge de los almacenes logísticos urbanos

El comercio electrónico ha transformado tanto la forma en que compramos como la manera en que las empresas gestionan su logística. Los consumidores esperan entregas rápidas, incluso el mismo día, por lo que los enormes centros logísticos y almacenes tradicionales situados en los extrarradios están combinándose con una nueva tendencia: los almacenes urbanos. 

Estas instalaciones, más pequeñas y ubicadas estratégicamente cerca de los clientes, están resultando la solución para reducir los tiempos de entrega y mejorar la experiencia del consumidor.

Sin embargo, adaptarse a este modelo no es tan sencillo como parece. Espacios reducidos, altos costos operativos y una logística más compleja son solo algunos de los desafíos que las empresas deben superar. 

 

¿Qué son los almacenes urbanos?

El crecimiento del comercio electrónico ha cambiado las reglas del juego. Plataformas como Amazon y otros gigantes del e-commerce han marcado el estándar: entregas en 24 horas, o incluso el mismo día son ya habituales, especialmente en grandes centros urbanos.

Este fenómeno ha obligado a las empresas a replantear sus estrategias logísticas, priorizando la proximidad al cliente.

Los almacenes urbanos son instalaciones de almacenamiento más pequeñas y estratégicamente ubicadas dentro o cerca de áreas metropolitanas densamente pobladas. 

En lugar de depender de grandes centros logísticos a las afueras, estas instalaciones compactas consiguen acortar la distancia entre el producto y el cliente, optimizando la última milla, que suele ser el tramo más costoso y complejo de la cadena de suministro. 

 

Ventajas de los almacenes urbanos

En este nuevo ecosistema, los grandes centros logísticos situados en las afueras pierden relevancia para ciertos sectores, mientras que los almacenes urbanos se dibujan como la solución para responder a las exigencias de inmediatez. Estas son sus principales ventajas:

  1. Reducción de los tiempos de entrega: al estar más cerca de los clientes, las empresas pueden ofrecer envíos el mismo día o incluso en pocas horas. Esto mejora significativamente la experiencia del cliente y aumenta la fidelidad.
  2. Disminución de costes logísticos: al reducir la distancia que recorren los productos, se optimizan los recursos de transporte y se ahorran costos asociados.
  3. Mayor flexibilidad operativa: la descentralización de las operaciones permite responder con mayor agilidad a picos de demanda, devoluciones o ajustes de inventario.

 

Principales desafíos de los almacenes urbanos

Pero para que un almacén urbano sea rentable y represente una solución eficaz para este tipo de demanda, hay que afrontar algunos retos que, si no se gestionan de la manera adecuada, pueden complicar la logística y aumentar los costos. 

Estos son los principales retos que las empresas deben superar para convertir el almacén urbano en un modelo de negocio eficiente y rentable:

 

1. Espacio limitado

El espacio en las zonas urbanas es caro y escaso, lo que obliga a las empresas a encontrar soluciones creativas. 

Mientras que un almacén tradicional puede extenderse en amplias áreas de terreno, los almacenes urbanos suelen tener que operar en instalaciones más reducidas, como pisos compactos o incluso niveles subterráneos. Esto implica:

  • Optimizar al máximo el uso del espacio disponible mediante sistemas de almacenamiento vertical o dinámico.
  • Implementar herramientas tecnológicas, como un sistema de gestión de almacenes (SGA), para mantener un control eficiente del inventario en un espacio reducido.

 

2. Costos operativos elevados

El precio del suelo, los alquileres y los servicios básicos en zonas urbanas son significativamente más altos que en las periferias. Además, la contratación de personal en estas áreas puede tener un costo superior debido al nivel de vida. 

Esto genera una presión adicional sobre los márgenes de beneficio. Para contrarrestarlo, una solución es invertir en automatizaciones para reducir la dependencia de la mano de obra.

 

3. Complejidad logística

La operación de múltiples almacenes urbanos dentro de una red logística añade un nivel de complejidad. Las empresas deben gestionar el inventario de manera eficiente, para ser capaces de satisfacer la demanda local sin sobrecargar el espacio disponible.

La alta tasa de devoluciones en el comercio electrónico añade carga operativa adicional que los almacenes urbanos deben gestionar. Para hacer frente a esta complejidad, es esencial disponer de herramientas avanzadas, como un SGA capaz de proporcionar visibilidad en tiempo real y facilitar la toma de decisiones informadas.

 

Superar los desafíos con tecnología y personalización

Aunque estos obstáculos pueden parecer desalentadores, las empresas que invierten en soluciones tecnológicas avanzadas para sus operaciones urbanas tienen una ventaja significativa. 

La automatización de procesos críticos, como el picking y la reposición, ayuda a reducir errores y acelera significativamente las operaciones diarias. Estas mejoras permiten a las empresas urbanas competir en un mercado donde cada segundo cuenta.

Implementar herramientas como The Warehouse Organizer (TWO) y sistemas automatizados no solo simplifica la gestión, sino que también permite una rápida adaptación al entorno cambiante de las ciudades.

Si estás listo para dar el salto hacia una gestión de almacenes más ágil y eficiente, contáctanos hoy mismo. Nuestro equipo de expertos te ayudará a diseñar una estrategia personalizada que se ajuste a tus necesidades y objetivos. ¿Hablamos de cómo transformar tu logística para el éxito?

¿Qué es un TMS? Como mejora la logística
De Sonia Arilla / Logística • Tecnología/ 0 Comentarios

¿Qué es un TMS? Así mejora la logística de tu almacén

¿Problemas con los envíos? ¿Retrasos recurrentes? ¿Rutas poco optimizadas? ¿Mala trazabilidad, que hace imposible saber en qué punto se encuentran las entregas? Un TMS puede ser la solución que estás buscando.

El TMS (Transportation Management System o Sistema de Gestión de Transporte) es mucho más que un software para gestionar envíos: es una herramienta clave para coordinar, planificar y optimizar todo lo relacionado con el transporte dentro de la cadena logística.

Y no solo pienses en esta herramienta como una aliada para mejorar las entregas externas, también puede marcar una diferencia significativa en la logística de almacén, conectando operaciones internas con la distribución de manera mucho más eficiente.

¿Lo vemos más de cerca?

 

¿Qué es un TMS y para qué sirve?

Un TMS o Sistema de Gestión de Transporte es una herramienta tecnológica diseñada para planificar, ejecutar y optimizar todas las actividades relacionadas con el transporte dentro de la cadena logística. Su objetivo principal es garantizar que los envíos lleguen a tiempo, al menor coste posible y con la mayor eficiencia operativa.

Piensa en lo que mejoraría la cadena logística de tu negocio si pudieses tener el control total sobre cada etapa del transporte, desde la selección de rutas y transportistas hasta el seguimiento en tiempo real de los envíos y la gestión de devoluciones. Un software especializado (es decir, un TMS) permite además hacer simulaciones en distintos escenarios, con el objetivo de reducir costes logísticos. 

“¿Y esto no lo puede hacer mi software de gestión de almacén?”, te estarás preguntando.

Abarcan ámbitos diferentes. Mientras que el SGA se encarga de la gestión interna del almacén, el TMS se ocupa de todo lo relacionado con la distribución. 

Sin embargo, ambos sistemas pueden complementarse: el SGA asegura que los pedidos estén listos para ser enviados, y el TMS se encarga de que lleguen al destino de la forma más eficiente.

 

Principales beneficios de un TMS en la logística de almacén

Cuando se habla de logística de almacén, muchas empresas piensan que la clave del éxito está únicamente dentro de las cuatro paredes del almacén: inventarios precisos, preparación de pedidos eficiente o una buena gestión del espacio. Pero, ¿qué pasa cuando el producto ya ha salido del almacén? 

Es aquí donde empiezan los desafíos. Si el transporte no está optimizado, puede echar por tierra los logros de una buena gestión de almacén, debido a retrasos inesperados, rutas mal planificadas que incrementan costes y clientes insatisfechos porque no saben dónde están sus pedidos.

Estos problemas no solo afectan la última milla del transporte, sino que también generan un efecto en cadena hacia el almacén: acumulación de stock, interrupciones en la preparación de nuevos pedidos y una operativa que, en lugar de fluir, se convierte en un cuello de botella constante. 

Sin una buena gestión del transporte, el almacén pierde eficiencia, y la inversión en optimización interna pierde impacto.

¿Cómo resolver estos retos? Un TMS es la solución para dar el salto de la gestión reactiva a la planificación estratégica. Te explicamos cómo.

 

1. Optimización de rutas y reducción de costes

Un TMS utiliza algoritmos avanzados para planificar rutas más eficientes, considerando factores como la distancia, el tráfico, las restricciones de tiempo y los costos asociados. Al optimizar las rutas, se reducen significativamente los gastos operativos, como el consumo de combustible o los tiempos improductivos de los vehículos.

 

2. Mayor visibilidad y control sobre los envíos

También permite hacer un seguimiento en tiempo real de todos los envíos, desde el momento en que salen del almacén hasta que llegan a su destino final.

Este nivel de trazabilidad permite detectar y anticipar posibles retrasos, gestionar imprevistos de forma proactiva y proporcionar actualizaciones precisas a los clientes.

 

3. Mejora en la planificación operativa del almacén

El tándem entre el TMS y el nuestro SGA TWO es lo ideal. Ambos sistemas trabajan en conjunto. Al tener una planificación de envíos bien estructurada, el almacén puede organizar mejor la preparación de pedidos, evitar acumulaciones de productos listos para salir y coordinar las entregas de manera más fluida.

Por ejemplo, si el TMS identifica que un envío puede adelantarse, el almacén puede priorizar su preparación, asegurando que las operaciones sigan un flujo continuo sin interrupciones ni demoras innecesarias.

 

4. Reducción de errores en la planificación de transporte

Planificar rutas y asignar transportistas manualmente es una fuente de errores, desde programaciones incorrectas hasta olvidar restricciones clave, como horarios específicos o capacidades de los vehículos.

Al automatizar la planificación con un TMS todas estas variables se procesan de forma eficiente, y se generan planes mucho más precisos, sin errores, y con mejor capacidad de reacción ante los imprevistos, como cancelaciones de pedidos o modificaciones en las entregas.

 

5. Adaptación a necesidades personalizadas según la operación

Cada operación logística tiene particularidades únicas, y un TMS puede adaptarse fácilmente a ellas, ya sea priorizando envíos urgentes, gestionando productos perecederos que requieren entregas rápidas o ajustando rutas según temporadas altas de demanda.

 

Tu empresa puede beneficiarse de un TMS

No pienses en un TMS como algo exclusivo de grandes corporaciones. Cualquier empresa que gestione operaciones logísticas, independientemente de su tamaño o sector, puede obtener beneficios significativos de esta herramienta, que además es fácilmente escalable y se puede adaptar a las diferentes necesidades.

En SCM Logística sabemos que cada empresa es única, y por eso ofrecemos soluciones personalizadas que integran diversas herramientas logísticas para optimizar operaciones. ¿Crees que un TMS puede mejorar tu negocio? No te quedes con la duda, contáctanos hoy mismo y hablemos de tecnología logística. Te asesoramos sin compromiso.