El etiquetado en un almacén es mucho más que pegar códigos de barras en los productos. Un sistema de etiquetado eficiente permite identificar, rastrear y gestionar el inventario con precisión. Y todos sabemos que una gestión de inventario deficiente es un lastre para cualquier negocio.
Etiquetas ilegibles, códigos duplicados, falta de estándares… son aspectos que generan confusión, retrasos y pérdidas de stock. En logística, estos fallos no se pueden dejar pasar. Son una fuga de tiempo y de dinero.
En este artículo identificamos cinco errores críticos en el etiquetado y te explicamos cómo solucionarlos para optimizar la gestión de tu almacén.
¿Por qué es tan importante el etiquetado en un almacén?
El etiquetado es importante en un almacén porque permite identificar y hacer el seguimiento de productos en tiempo real, con la mayor precisión posible. Hoy en día, los dos sistemas de etiquetado más utilizados en logística son el código de barras y la tecnología RFID.
El código de barras sigue siendo la opción más extendida por su bajo coste y facilidad de implementación. Pero tiene limitaciones, como la necesidad de escaneo manual y su vulnerabilidad al desgaste.
Por otro lado, la tecnología RFID permite una lectura automática y a distancia, lo que agiliza procesos como el picking y el control de inventarios, además de ofrecer una trazabilidad más avanzada.
En cualquier caso, lo más importante es diseñar un buen sistema de etiquetado adaptado al tipo de instalación, a sus condiciones ambientales y al tipo de producto. Y, ojo, sin cometer estos 5 errores:
Error 1: Uso de etiquetas inadecuadas para el entorno del almacén
No todas las etiquetas sirven para cualquier almacén. Factores como la temperatura, la humedad o la fricción influyen en el deterioro y comprometen tanto la legibilidad como la capacidad de adherencia.
Suele pasar, por ejemplo, en almacenes frigoríficos, donde las etiquetas estándar se despegan o se vuelven ilegibles debido a la condensación y las bajas temperaturas. También en almacenes con alta exposición a la luz o manipulación constante.
Para evitarlo, es fundamental elegir etiquetas adecuadas para cada entorno. Existen etiquetas térmicas resistentes al frío, etiquetas plásticas para condiciones de alta fricción y etiquetas laminadas para prolongar su durabilidad.
Seleccionar el material correcto garantizará que la información siga siendo legible en todo momento.
Error 2: Mala impresión y calidad de lectura deficiente
Una etiqueta mal impresa o con un código de barras borroso va a ser un obstáculo, más que una ayuda. Si los escáneres no son capaces de leer correctamente los códigos, los procesos de identificación se ralentizan y se generan errores en la gestión del stock.
Este problema suele deberse a impresoras de baja calidad, mala calibración o el uso de materiales inadecuados. Cuando la impresión no es clara, los operarios perderán tiempo intentando escanear una etiqueta o, peor aún, ingresando manualmente los datos y aumentando el riesgo de errores.
Para evitar estos problemas, es esencial utilizar impresoras térmicas de calidad, revisar periódicamente la calibración y hacer pruebas antes de aplicar etiquetas en grandes volúmenes. Mantener los cabezales de impresión limpios también ayuda a garantizar una impresión nítida y duradera.
En almacenes con alto volumen de movimientos, la tecnología RFID es una alternativa eficiente, ya que elimina la necesidad de escaneo manual y permite una lectura automatizada a distancia.
Error 3: Falta de integración entre el sistema de etiquetado y el SGA
Uno de los mayores problemas en almacenes con sistemas de etiquetado desactualizados es la falta de conexión con el Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). Si las etiquetas se generan de forma manual o en sistemas independientes, pueden producirse códigos duplicados, registros incorrectos y errores en la trazabilidad del stock.
Para evitar estos errores, es recomendable integrar el sistema de etiquetado con el SGA, de manera que las etiquetas se generen automáticamente con información precisa y sincronizada. Un SGA como TWO (The Warehouse Organizer) facilita este proceso, asegurando que cada código sea único y esté correctamente vinculado con la operativa del almacén.
Error 4: Falta de un estándar de etiquetado en toda la operación
Muchas empresas utilizan distintos formatos de etiquetas según el proveedor o el tipo de producto, lo que genera inconsistencias y dificulta el trabajo del personal.
Si cada lote llega con un sistema de codificación diferente, los operarios pueden tardar más en identificar los productos y cometer errores en su manipulación.
Un caso típico ocurre cuando un almacén recibe mercancía de múltiples proveedores, y cada uno usa su propio formato de etiquetas. Si estos códigos no son compatibles con el sistema interno del almacén, el equipo deberá reetiquetar manualmente los productos o hacer conversiones constantes, lo que ralentiza la operativa.
La solución es definir un estándar de etiquetado en toda la operación y exigir su cumplimiento a proveedores y operarios internos.
Error 5: No realizar mantenimiento y revisión de etiquetas
El etiquetado no es un proceso que se hace una sola vez y se olvida. A medida que los productos se manipulan y almacenan, las etiquetas pueden deteriorarse, despegarse o volverse ilegibles.
Otro problema frecuente es que, con el paso del tiempo, algunas etiquetas dejan de reflejar el stock real del almacén, y se generan desajustes entre la información registrada y la mercancía disponible.
Se evita implementando controles regulares para revisar el estado y legibilidad de las etiquetas en el almacén, reimprimir etiquetas desgastadas y asegurarse de que cada código de barras sigue siendo legible es clave para mantener la trazabilidad sin fallos.
¿Elegimos el mejor sistema de etiquetado contigo?
La mejor noticia que te podemos dar es que estos errores son fáciles de solucionar con las herramientas y estrategias adecuadas.
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