Por fin, cada vez son más los almacenes que comprenden que la sostenibilidad es una estrategia básica para mejorar resultados. Más allá del cumplimiento de las normativas ambientales o de proyectar una imagen de empresa “verde”, los almacenes deben implementar sistemas para ser más eficientes: hacer más empleando menos recursos.
Es decir, menos recorridos innecesarios, menos errores en el picking, menos papel, menos embalaje superfluo, una mejor ocupación del espacio y un control más estricto del consumo energético. Pero lo más importante es esto: la sostenibilidad en almacenes debe traducirse en un ahorro tangible.
En este post, explicaremos cómo traducir la sostenibilidad en un plan de mejora de procesos práctico y efectivo, capaz de generar un retorno medible en semanas.
5 fugas típicas que comprometen la sostenibilidad en el almacén
En la logística de almacén, ciertas ineficiencias actúan como fugas de recursos que, además de aumentar el impacto ambiental, también generan un importante aumento de costes. Ese desperdicio de recursos, tiempo y energía afecta negativamente a la cadena de suministro en su conjunto. Estas son las 5 “fugas” más comunes.
1. Errores de picking
Cuando un operario selecciona un producto incorrecto para un envío, se generan en cadena una serie de acciones que consumen tiempo, dinero, y además comprometen la reputación de la empresa. Hay que repetir el envío, gestionar la devolución, atender la insatisfacción del cliente, etc.
El impacto «verde» de cada fallo de picking es notable, en la medida que implica movimientos extras de personal, maquinaria y transporte.
>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén.
2. Devoluciones evitables
Además del error de picking, hay otras razones por las que pueden generarse devoluciones, como por ejemplo embalaje inadecuado, daños por manipulación, etiquetado o documentación incorrecta, fallos de control de calidad, información de producto confusa o promesas comerciales exageradas que motivan que el cliente quiera devolver el producto.
La gestión de las devoluciones implica también un gasto importante en recursos humanos para la recepción, inspección, clasificación, reacondicionado de la mercancía devuelta.
3. Sobreembalaje
El sobreembalaje multiplica material y volumen sin aportar protección real. Se traduce en más cartón, plásticos y rellenos, más residuos y más consumo de energía en preparación y manipulación.
Además, aumenta el volumen por envío: caben menos unidades por palet o camión, se mueve más “aire” y crecen las emisiones por transporte.
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4. Movimientos internos inútiles
Otra fuga de recursos son las idas y venidas de operarios y mercancías debidas a la mala organización interna. Es decir, cuando el diseño del layout obliga a cruzar el almacén para completar una orden, las ubicaciones están mal definidas, se producen cambios frecuentes de prioridad en la preparación de pedidos, etc.
5. Baja calidad de datos
Nos referimos a la información incompleta, desactualizada o incorrecta en los sistemas del almacén (stock, ubicaciones, maestros de producto, estados, etc).
Su impacto en sostenibilidad es directo: obliga a hacer más búsquedas, más recuentos, más reubicaciones y más gestiones de incidencias para “compensar” lo que el dato no resuelve.
La clave está en enfocar estas fugas de recursos como oportunidades para alinear la sostenibilidad con la rentabilidad. Vamos a explicarte cómo hacerlo.
5 acciones con retorno rápido para una sostenibilidad operativa real
Identificar las fugas es solo el primer paso. Ahora viene la parte más importante, que es actuar. Estas cinco acciones suelen tener retorno rápido porque atacan tareas repetitivas, material desperdiciado y movimientos que no aportan valor.
1. Reducir devoluciones evitables desde el almacén
Localiza cuáles son las dos o tres causas de devolución más frecuentes:
- embalaje inadecuado
- daños por manipulación
- etiquetado/documentación incorrectos
- fallos de control de calidad.
Establece un checklist mínimo de salida y un control de puntos críticos para productos frágiles o problemáticos. Menos devoluciones implica menos transporte, menos reprocesado y menos horas de la plantilla dedicadas a recepción, inspección y reacondicionado.
2. Recortar sobreembalaje con estándares simples
Define un set limitado de embalajes y reglas claras de uso (por tipo de producto y/o fragilidad), y elimina el “embalar a ojo”. Además, mide el vacío medio por pedido y reduce formatos sobredimensionados.
El efecto es triple: se reduce el consumo de cartón y plástico, baja el volumen transportado y se ahorra tiempo de preparación.
3. Eliminar movimientos internos inútiles en dos puntos concretos
Ataca los circuitos típicos de doble manipulación:
recepción → buffer → ubicación y preparación → reconsolidación
Rediseña el proceso para ubicar una sola vez y consolidar menos veces, aunque sea con reglas básicas de prioridad. Es una mejora rápida porque reduce recorridos, uso de carretillas y tiempo improductivo.
4. Mejorar la calidad de datos
Empieza por mejorar los datos que más trabajo extra generan: que el stock sea real, las ubicaciones sean correctas y las fichas de producto estén bien mantenidas.
Implanta controles básicos para que esos datos no se degraden y fija una regla operativa: si hay una incidencia o un cambio (faltante, sobrante, cambio de ubicación), se registra en el SGA en el momento.
Recuerda que un SGA fiable y bien implementado evita búsquedas, recuentos improvisados y reubicaciones innecesarias: el mejor es TWO: The Warehouse Organizer
5. Asignar responsables y reglas de actuación para que el cambio se sostenga
Cada indicador debe establecer:
- qué se revisa y quién lo hace
- con qué frecuencia
- qué decisión se toma
Si nadie se responsabiliza, las medidas se diluyen. Es importante asignar a una persona que haga un seguimiento para que las mejoras se mantengan y no se vuelva al punto de partida. Y, además, hacerlo sin añadir burocracia excesiva a los procesos, con sistemas de supervisión ágiles y fiables.
El error típico: proyectos sin KPIs
Cuando se habla de sostenibilidad en logística, lo habitual es pensar en las certificaciones ambientales. Pero de poco sirve perseguir sellos verdes si no se vinculan a indicadores concretos que permitan registrar un impacto medible en el día a día del almacén.
Si no sabes cómo empezar, puedes reservar una consultoría para analizar procesos y proponer las soluciones más ajustadas a tu proyecto. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos para mejorar la sostenibilidad de tu almacén.
