Pocos procesos tienen tan poco protagonismo dentro del almacén y tanto impacto fuera de él. El flejado decide, en gran medida, en qué condiciones llega la mercancía a su destino.
Porque una carga mal flejada no falla en el almacén, sino más tarde. Falla en tránsito, en el muelle de destino o cuando el cliente abre el camión. Y para entonces, el daño ya está hecho: mercancía deteriorada, una reclamación que gestionar… En definitiva, problemas que se podrían haber evitado aplicando el flejado más eficiente para cada caso.
Si en tu almacén la operación de flejado aún se hace “con lo que hay”, sin criterios operativos claros, este post es para ti. Vamos a explicar qué es, qué tipos existen y cómo tomar decisiones que tengan sentido para tu operativa.
Qué es el flejado y qué función cumple en el proceso logístico
Flejar consiste en rodear una carga con una o varias bandas tensadas (los flejes) para fijarla y mantenerla estable durante la manipulación y el transporte. Es una operación habitual al final del proceso de preparación, justo antes de la expedición, aunque también puede aplicarse en recepción o en fases intermedias de almacenamiento.
Su función principal es evitar que la carga se desplace, se desmorone o pierda integridad antes de llegar a destino. Un palet bien flejado también facilita el apilado, la carga en vehículo y la manipulación con carretilla, y reduce el riesgo de accidentes en el proceso.
Conviene no confundir flejado con retractilado: el film estirable envuelve la mercancía para protegerla del polvo y la humedad, pero no siempre aporta la sujeción estructural que da un fleje. En muchos casos, ambos sistemas se combinan.
Tipos de fleje: cuál aguanta qué
Elegir el material equivocado es uno de los errores más frecuentes, y también uno de los que más consecuencias tiene.
Polipropileno (PP)
Es la opción más económica y la más usada en cargas ligeras. Tolera bien los cambios de temperatura y es adecuado para cajas de cartón, productos de consumo o mercancía paletizada de poco peso. No es la mejor elección cuando la carga va a sufrir impactos o vibraciones intensas.
Poliéster (PET)
Tiene mayor resistencia que el PP. El fleje de PET mantiene la tensión mejor en el tiempo y es más estable frente a variaciones térmicas. Es una buena alternativa al fleje de acero en muchos contextos industriales.
Acero
El más resistente. Se usa en cargas muy pesadas, materiales de construcción, bobinas o productos que requieren una sujeción extremadamente firme. Su rigidez, que es su mayor ventaja, también puede convertirse en un problema: si la carga tiene superficies sensibles, el fleje de acero puede dañarlas.
Textil
Fabricado con fibras sintéticas, absorbe impactos mejor que cualquier otro material y no daña superficies delicadas. Es la opción indicada para maquinaria, vidrio, madera noble o cualquier carga donde la protección del acabado sea prioritaria.
>>Saber más: Estos son los sistemas de unitarización de carga más usados en almacén.
Tiene mayor resistencia que el PP. El fleje de PET mantiene la tensión mejor en el tiempo y es más estable frente a variaciones térmicas. Es una buena alternativa al fleje de acero en muchos contextos industriales.
Flejado vertical y horizontal: cuándo aplicar cada uno
Es otra de las variables que hay que tener en cuenta, porque determina qué tipo de esfuerzo resiste la sujeción.
- El flejado vertical recorre la carga desde la parte superior hasta la base del palet, pasando por debajo. Fija la mercancía al palet y es especialmente útil en cargas pesadas o con riesgo de deslizamiento vertical. Si la carga puede separarse del palet durante la manipulación, el fleje vertical es imprescindible.
- El flejado horizontal rodea la mercancía lateralmente y refuerza la cohesión del conjunto. Es la opción habitual cuando se trabaja con varias cajas apiladas que podrían abrirse o desplazarse hacia los lados. En cargas de superficie lisa o con poco rozamiento entre unidades, este tipo de flejado evita el efecto dominó.
En muchos casos, la solución correcta combina ambas orientaciones.
¿Manual, semiautomático o automático? Encuentra el sistema que encaja con tu operativa
Esta decisión depende fundamentalmente del volumen de trabajo y del coste que tiene el error en los procesos operativos de cada empresa. Estas son las opciones:
- Flejado manual. Un operario ejecuta todo el proceso con una tensadora y una selladora. Es válido para volúmenes bajos o cargas muy heterogéneas que requieren adaptación constante. El principal riesgo es la variabilidad: la tensión y el sellado dependen de la persona que lo haga ese día.
- Flejado semiautomático. El operario posiciona la carga y coloca el fleje, y la máquina tensa y sella. Así, se gana en homogeneidad y velocidad sin requerir una inversión en automatización completa. Es una solución intermedia que funciona bien en volúmenes medios.
- Flejado automático. El sistema completo funciona con intervención mínima del operario y puede integrarse en una línea de expedición. Aporta consistencia total, velocidad alta y trazabilidad del proceso. Es la opción lógica cuando el volumen es elevado y los errores de flejado tienen un impacto directo en el nivel de servicio.
Los errores de flejado que más caro salen
El flejado falla por razones que casi siempre son evitables:
- La tensión incorrecta compromete la carga o daña el producto.
- Un sellado deficiente puede abrir el fleje cuando está en tránsito.
- Elegir el material equivocado va a dañar la carga, o no protegerla suficientemente.
Son errores con un origen común: no tener protocolos claros y dejar que cada operario resuelva a su manera. Por tanto, establecer normas según la tipología de la carga es la mejora con retorno más inmediato.
Si quieres revisar cómo está organizado el proceso de expedición en tu almacén o detectar puntos de mejora en las operaciones, podemos ayudarte. Contacta con nuestro equipo y analizamos tu operativa juntos.
