Sostenibilidad en almacenes
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Sostenibilidad en almacenes: 5 “fugas” de recursos y 5 soluciones para mejorar

Por fin, cada vez son más los almacenes que comprenden que la sostenibilidad es una estrategia básica para mejorar resultados. Más allá del cumplimiento de las normativas ambientales o de proyectar una imagen de empresa “verde”, los almacenes deben implementar sistemas para ser más eficientes: hacer más empleando menos recursos.

Es decir, menos recorridos innecesarios, menos errores en el picking, menos papel, menos embalaje superfluo, una mejor ocupación del espacio y un control más estricto del consumo energético. Pero lo más importante es esto: la sostenibilidad en almacenes debe traducirse en un ahorro tangible.

En este post, explicaremos cómo traducir la sostenibilidad en un plan de mejora de procesos práctico y efectivo, capaz de generar un retorno medible en semanas.

 

5 fugas típicas que comprometen la sostenibilidad en el almacén

En la logística de almacén, ciertas ineficiencias actúan como fugas de recursos que, además de aumentar el impacto ambiental, también generan un importante aumento de costes. Ese desperdicio de recursos, tiempo y energía afecta negativamente a la cadena de suministro en su conjunto. Estas son las 5 “fugas” más comunes.

 

1. Errores de picking

Cuando un operario selecciona un producto incorrecto para un envío, se generan en cadena una serie de acciones que consumen tiempo, dinero, y además comprometen la reputación de la empresa. Hay que repetir el envío, gestionar la devolución, atender la insatisfacción del cliente, etc. 

El impacto «verde» de cada fallo de picking es notable, en la medida que implica movimientos extras de personal, maquinaria y transporte.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén. 

 

2. Devoluciones evitables

Además del error de picking, hay otras razones por las que pueden generarse devoluciones, como por ejemplo embalaje inadecuado, daños por manipulación, etiquetado o documentación incorrecta, fallos de control de calidad, información de producto confusa o promesas comerciales exageradas que motivan que el cliente quiera devolver el producto.

La gestión de las devoluciones implica también un gasto importante en recursos humanos para la recepción, inspección, clasificación, reacondicionado de la mercancía devuelta. 

 

3. Sobreembalaje

El sobreembalaje multiplica material y volumen sin aportar protección real. Se traduce en más cartón, plásticos y rellenos, más residuos y más consumo de energía en preparación y manipulación. 

Además, aumenta el volumen por envío: caben menos unidades por palet o camión, se mueve más “aire” y crecen las emisiones por transporte.

>> Te interesa: Claves para reducir residuos en tu almacén. 

 

4. Movimientos internos inútiles

Otra fuga de recursos son las idas y venidas de operarios y mercancías debidas a la mala organización interna. Es decir, cuando el diseño del layout obliga a cruzar el almacén para completar una orden, las ubicaciones están mal definidas, se producen cambios frecuentes de prioridad en la preparación de pedidos, etc.

 

5. Baja calidad de datos

Nos referimos a la información incompleta, desactualizada o incorrecta en los sistemas del almacén (stock, ubicaciones, maestros de producto, estados, etc).

Su impacto en sostenibilidad es directo: obliga a hacer más búsquedas, más recuentos, más reubicaciones y más gestiones de incidencias para “compensar” lo que el dato no resuelve.

La clave está en enfocar estas fugas de recursos como oportunidades para alinear la sostenibilidad con la rentabilidad. Vamos a explicarte cómo hacerlo.

 

5 acciones con retorno rápido para una sostenibilidad operativa real

Identificar las fugas es solo el primer paso. Ahora viene la parte más importante, que es actuar. Estas cinco acciones suelen tener retorno rápido porque atacan tareas repetitivas, material desperdiciado y movimientos que no aportan valor.

 

1. Reducir devoluciones evitables desde el almacén

Localiza cuáles son las dos o tres causas de devolución más frecuentes: 

  • embalaje inadecuado
  • daños por manipulación
  • etiquetado/documentación incorrectos
  • fallos de control de calidad. 

Establece un checklist mínimo de salida y un control de puntos críticos para productos frágiles o problemáticos. Menos devoluciones implica menos transporte, menos reprocesado y menos horas de la plantilla dedicadas a recepción, inspección y reacondicionado.

 

2. Recortar sobreembalaje con estándares simples

Define un set limitado de embalajes y reglas claras de uso (por tipo de producto y/o fragilidad), y elimina el “embalar a ojo”. Además, mide el vacío medio por pedido y reduce formatos sobredimensionados. 

El efecto es triple: se reduce el consumo de cartón y plástico, baja el volumen transportado y se ahorra tiempo de preparación.

 

3. Eliminar movimientos internos inútiles en dos puntos concretos

Ataca los circuitos típicos de doble manipulación: 

recepción → buffer → ubicación y preparación → reconsolidación 

Rediseña el proceso para ubicar una sola vez y consolidar menos veces, aunque sea con reglas básicas de prioridad. Es una mejora rápida porque reduce recorridos, uso de carretillas y tiempo improductivo.

 

4. Mejorar la calidad de datos

Empieza por mejorar los datos que más trabajo extra generan: que el stock sea real, las ubicaciones sean correctas y las fichas de producto estén bien mantenidas. 

Implanta controles básicos para que esos datos no se degraden y fija una regla operativa: si hay una incidencia o un cambio (faltante, sobrante, cambio de ubicación), se registra en el SGA en el momento. 

Recuerda que un SGA fiable y bien implementado evita búsquedas, recuentos improvisados y reubicaciones innecesarias: el mejor es TWO: The Warehouse Organizer 

 

5. Asignar responsables y reglas de actuación para que el cambio se sostenga

Cada indicador debe establecer: 

  • qué se revisa y quién lo hace
  • con qué frecuencia
  • qué decisión se toma

Si nadie se responsabiliza, las medidas se diluyen. Es importante asignar a una persona que haga un seguimiento para que las mejoras se mantengan y no se vuelva al punto de partida. Y, además, hacerlo sin añadir burocracia excesiva a los procesos, con sistemas de supervisión ágiles y fiables. 

 

El error típico: proyectos sin KPIs

Cuando se habla de sostenibilidad en logística, lo habitual es pensar en las certificaciones ambientales. Pero de poco sirve perseguir sellos verdes si no se vinculan a indicadores concretos que permitan registrar un impacto medible en el día a día del almacén. 

Si no sabes cómo empezar, puedes reservar una consultoría para analizar procesos y proponer las soluciones más ajustadas a tu proyecto. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos para mejorar la sostenibilidad de tu almacén.

Claves para optimizar la preparación de pedidos en tu almacén
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

Claves para optimizar la preparación de pedidos en tu almacén

En muchos almacenes, la jornada arranca preparando pedidos pendientes y acaba sin conseguir enviar todos los pedidos del día. La sensación es de ir siempre con retraso. Y casi siempre suele ser por el mismo punto crítico: una mala organización de la preparación de pedidos o picking. 

No es un problema de esfuerzo. Ni de stock. Hay personal trabajando pero pierde tiempo en desplazarse, rehacer pedidos o corregir fallos, que aumentan cuando hay picos de actividad. 

La preparación de pedidos concentra gran parte del coste operativo del almacén y también provoca la mayoría de las incidencias, y no se va a solucionar exigiendo más a los operarios o poniendo objetivos más altos. 

En este artículo analizamos las claves que permiten mejorar realmente el picking y dejar atrás la dinámica de “poner parches”, sin llegar a solucionar de raíz el problema. 

 

Qué implica realmente optimizar la preparación de pedidos

Optimizar la preparación de pedidos requiere revisar cómo está diseñado el proceso completo, de principio a fin. En muchos almacenes, el picking falla no por lo que ocurre durante la preparación, sino por cómo se lanzan los pedidos al sistema y cómo se organiza el trabajo desde el inicio del turno.

Un error habitual es tratar todos los pedidos como si fueran equivalentes. Diferentes perfiles de pedido requieren criterios distintos de agrupación, secuenciación y asignación de recursos. Cuando esa diferenciación no existe, el picking se vuelve irregular y difícil de planificar. 

Optimizar implica también definir qué se espera del proceso. No todos los almacenes buscan lo mismo. Algunos priorizan velocidad, otros flexibilidad y otros reducir errores en contextos complejos. Si ese criterio no está claro, cualquier mejora queda desalineada con la operativa real.

Por último, optimizar exige medir. Sin datos sobre tiempos, recorridos o incidencias, las decisiones se basan en la percepción del responsable del almacén ni en la sensación de que “hoy parece que ha ido bastante bien”. 

Solo podemos mejorar apoyándonos en datos fiables y analizándolos para entender qué ocurre realmente en el almacén.

 

Palancas clave para optimizar la preparación de pedidos

Cuando en SCM Logística analizamos un proceso de preparación de pedidos, no buscamos acelerar una tarea concreta, sino entender cómo funciona el conjunto. Observamos recorridos, secuencias, prioridades y puntos críticos de decisión. El objetivo es identificar cuáles son las mejoras que tendrán impacto real, fundamentalmente en estos 3 aspectos

 

1. Diseño del layout y lógica de recorridos

Uno de los primeros aspectos a revisar es cómo se producen los desplazamientos dentro del almacén. No según el diseño teórico de los recorridos, sino según la operativa diaria.

En ese análisis suelen aparecer recorridos innecesarios y cruces poco eficientes. Además, determinadas zonas tienden a concentrar esperas o interrupciones que afectan al ritmo de preparación.

Definir correctamente la orden de picking también permite reducir desplazamientos y dar coherencia a la preparación, especialmente cuando se combinan referencias con distintas rotaciones o ubicaciones dispersas.

 

2. Método de preparación según perfil de pedido

El siguiente punto es analizar qué tipo de pedidos se preparan y con qué grado de variabilidad. No es lo mismo trabajar con pedidos unitarios que con múltiples líneas o referencias repetidas. En determinados contextos, estrategias como el batch picking permiten ganar eficiencia; en otros, dificultan el control si no están bien dimensionadas.

Lo mismo ocurre con el apoyo tecnológico. Soluciones como el picking por voz o el picking visual pueden mejorar la ejecución, pero solo funcionan cuando el proceso está previamente definido y estandarizado.

 

3. Control del proceso y prevención de errores

Durante la preparación, la mayoría de los fallos no aparecen al final, sino en puntos intermedios mal controlados. Identificar los errores de picking más habituales en un almacén permite introducir controles en el momento adecuado y evitar que las incidencias avancen hasta expediciones.

Reducir errores no consiste en revisar más, sino en revisar mejor.

 

4. Apoyo de TWO en la ejecución diaria

La preparación de pedidos necesita lo que nuestro SGA TWO puede aportar: orden y control en la operativa diaria. 

TWO permite definir ubicaciones, recorridos y reglas de preparación basadas en datos reales. La asignación de tareas se automatiza en función de prioridades, disponibilidad y tipo de pedido, evitando decisiones improvisadas. 

El operario recibe instrucciones claras y trabaja guiado por el sistema, lo que reduce tiempos muertos y errores.

Y como la información se captura en tiempo real y queda centralizada, se pueden analizar tiempos de preparación, recorridos, incidencias y cargas de trabajo con precisión. Gracias a TWO, la preparación de pedidos pasa a ser un proceso medible, ajustable y escalable conforme cambia el volumen o la complejidad del almacén.

Si quieres revisar este u otro proceso de tu almacén, o tienes interés en digitalizar algún aspecto de la operativa para ganar control y fiabilidad, ponte en contacto con nuestro equipo. Te asesoramos para que implementes ya ese cambio que tu empresa está necesitando.

El albarán digital
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ 0 Comentarios

El albarán digital: así mejora la logística de almacén

El albarán es un viejo conocido en cualquier almacén. Viaja con el pedido, se entrega con la mercancía y suele acabar firmado a toda prisa durante el intercambio. Nadie le presta demasiada atención cuando todo va bien, pero es lo primero que se reclama cuando algo no cuadra.

Y no siempre hay respuestas: el documento no regresó al almacén, se envían copias escaneadas que no resuelven nada, la firma es imposible de leer… Una simple incidencia puede convertirse en un problema si el albarán no aporta la información que debería.

En muchos almacenes que aún funcionan con registros en papel, se ha asumido que esto forma parte del trabajo diario. Pero ¿qué pasa cuando el volumen crece y la operativa se acelera? Depender del papel significa aceptar errores, retrasos y falta de visibilidad sobre lo que ocurre en tiempo real.

En SCM Logística trabajamos precisamente para romper esa inercia y hoy queremos explicarte las ventajas de pasarse al albarán digital e integrarlo en el SGA del almacén, para conseguir que se convierta en una fuente fiable de información operativa.

 

Qué es un albarán digital y qué cambia frente al modelo tradicional

Un albarán digital sigue cumpliendo la misma función básica que su versión en papel: dejar constancia de que una mercancía ha salido del almacén y ha sido entregada. 

La diferencia está en la forma en la que ese contenido se genera, se valida y se utiliza dentro de la operativa diaria. 

En el modelo tradicional, el albarán se completa cuando la expedición ya está prácticamente cerrada. La información se introduce a mano, se firma en destino y vuelve al almacén horas o días después… si vuelve. 

Hasta entonces, el sistema trabaja a ciegas. El dato existe, pero no está disponible ni es fiable para tomar decisiones operativas. ¿Cómo cambia el escenario si el albarán se genera digitalmente? Te lo resumimos: 

  • Albarán en papel: la información se genera al final del proceso, se valida fuera del sistema y solo se consulta cuando aparece una incidencia. Hasta ese momento, el dato no aporta visibilidad ni control real sobre lo que ocurre en el almacén.
  • Albarán digital: el dato se crea dentro del flujo operativo, se valida con lo que realmente se prepara y queda disponible de inmediato para el resto de procesos logísticos y administrativos, sin depender de documentos físicos ni reprocesos posteriores.

 

Este cambio tiene un efecto directo en la gestión del almacén. El albarán digital conecta la preparación, la expedición y la entrega dentro de un mismo sistema. Eso permite trabajar con información actualizada, coherente y accesible para todos los actores implicados, desde el almacén hasta el transporte y la gestión administrativa.

En la práctica, pasar del albarán en papel al albarán digital significa dejar de gestionar documentos y empezar a gestionar datos. Y en logística, esa diferencia marca el límite entre reaccionar tarde o tener control real sobre la operación.

>> Aprende más: Recepción de mercancías: errores y soluciones. 

 

Albarán en papel vs. albarán digital: impacto directo en la operativa del almacén

La diferencia entre trabajar con albaranes en papel o con albaranes digitales se nota desde el primer momento en el día a día del almacén: en cómo se preparan los pedidos, en cuándo se detectan los errores y en el tiempo que se dedica a justificar lo que ya ha ocurrido. 

Estas son las ventajas de digitalizar el albarán y hacer que forme parte de todo el sistema. 

 

1. Control y trazabilidad de las expediciones

Con albaranes en papel, reconstruir una expedición implica revisar documentos físicos, correos o escaneos tardíos. Si hay una incidencia, el análisis siempre llega después. 

El albarán digital permite saber qué se preparó, cuándo y desde qué ubicación, sin depender de interpretaciones posteriores ni de documentos que regresan incompletos.

Esto se traduce en una trazabilidad real, basada en datos operativos, no en comprobaciones manuales a posteriori.

 

2. Fiabilidad del dato y reducción de errores

Escritura manual, dobles registros y validaciones fuera del sistema… Todos esos factores aumentan el margen de error. 

El albarán digital se genera a partir de lo que el almacén ejecuta, no de lo que se supone que debía ejecutarse. Poder confiar en los datos evita revisiones constantes y aporta coherencia a todo el flujo logístico.

 

3. Carga administrativa y gestión posterior

Después de la entrega, el albarán en papel sigue generando trabajo: archivo, escaneo, búsqueda y cruce con otros documentos. Con un albarán digital, la información ya está disponible y vinculada al pedido. 

La gestión posterior se simplifica porque el dato no hay que recuperarlo: ya está donde debe estar. Esto libera tiempo operativo y reduce tareas que no aportan valor al almacén.

En síntesis, el almacén mejora en tres factores clave: visibilidad, fiabilidad y capacidad de respuesta.

 

El albarán digital como parte de la digitalización del almacén

Pasar del albarán en papel a un entorno digital es un cambio operativo importante. Significa dejar de depender de papeles para empezar a trabajar con datos fiables, generados en el momento en que se ejecuta cada movimiento.

Cuando el almacén se apoya en un SGA fiable, como The Warehouse Organizer (TWO), todo queda registrado en un único sistema. Integrar tanto el albarán como otros documentos de la operativa en un sistema digital organizado y coherente, es el paso que necesita dar cualquier almacén que pretenda ser competitivo.

Si estás valorando cómo avanzar hacia una gestión más eficiente, en SCM Logística te ayudamos a digitalizar procesos de almacén y a implantar sistemas que centralicen la información y faciliten el control operativo. Solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo y analizaremos tu caso.

Cómo optimizar el almacenamiento de productos frágiles
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo optimizar el almacenamiento de productos frágiles

¿Cómo se organizan los almacenes que trabajan con productos frágiles? ¿Qué hacen para evitar que la mercancía se dañe y se pierda inventario? Los productos frágiles requieren condiciones de almacenamiento mucho más exigentes que la mayoría de referencias, ya que son más sensibles a golpes, presión, vibraciones o cambios de temperatura. 

Hablamos de vidrio, cerámica, electrónica, productos de cosmética… Son ejemplos de materiales que exigen un extra de cuidado, así como adaptar espacios y procesos para evitar daños.

En este post te explicamos las claves para proteger correctamente los productos frágiles y conseguir que pasen por el almacén sin percances.

 

Qué consideramos productos frágiles y qué riesgos conllevan

Mercancía dañada, reclamaciones, ajustes de inventario, tiempos perdidos, pérdidas económicas. Todo ello tiene un impacto directo en la productividad y en la imagen de la empresa.

Para evitarlo, es fundamental planificar una estrategia específica. Desde el diseño del layout hasta los sistemas de manipulación o el uso de un SGA que permita una trazabilidad real y una ubicación segura.

En logística, un producto frágil no se define solo por su material, sino por cómo responde a la manipulación dentro del almacén. 

Puede tratarse de artículos con acabados sensibles, envases que no admiten presión o componentes que pierden valor si sufren un impacto, como sensores electrónicos o instrumentación de precisión.

En estos casos, el riesgo no solo es una rotura visible. Un golpe leve puede desajustar un mecanismo, agrietar una superficie o comprometer la estanqueidad de un envase, con lo cual el producto se echa a perder. Y lo peor es que muchas veces el daño no se detecta hasta que el producto ya está en manos del cliente.

Y no solo pienses en que la mercancía se pueda llevar un golpe. Aparte del impacto directo, hay que tener en cuenta otros factores críticos: vibraciones en estanterías metálicas, humedad acumulada en zonas mal ventiladas o una mala distribución del peso en el apilamiento, son factores que también pueden causar problemas.

Estos riesgos son habituales cuando no se han identificado bien las necesidades específicas de este tipo de mercancía. Veamos cómo solucionarlo.

 

Claves para diseñar un almacén seguro para productos frágiles

Adaptar el espacio físico del almacén es fundamental para reducir el riesgo de daños. 

Pero no pienses que basta con poner por todas partes avisos de advertencia. Lo que hay que hacer comienza en el diseño del layout: hay que crear el espacio de forma que se minimicen los movimientos innecesarios, garantizando la estabilidad y diseñando la manipulación adecuada para cada producto. 

¿Por dónde se empieza?

 

1. Zonas de almacenamiento específicas y segregadas

Los productos frágiles no deben compartir ubicación con mercancías estándar. Necesitan zonas delimitadas, de baja densidad de tráfico, alejadas de pasillos principales o de áreas de carga. 

Esto reduce el riesgo de golpes accidentales o caídas por tránsito excesivo. Además, facilita que el personal identifique estas zonas como de manipulación especial.

 

2. Estanterías adecuadas: materiales, separación, amortiguación

Las estanterías deben permitir una carga estable, evitar vibraciones y proteger la mercancía de las deformaciones. 

En muchos casos conviene usar bandejas con superficies antideslizantes, separadores acolchados o topes laterales. El objetivo no es solo que el producto “quepa”, sino que quede fijado y no se desplace con el movimiento o la manipulación.

 

3. Protección de la mercancía: embalajes internos, refuerzos, etiquetas

Incluso dentro del almacén, un buen embalaje es fundamental: espumas interiores, refuerzos de cartón, separadores flexibles o cantoneras, en función del tipo de producto. 

Además, el etiquetado debe ser visible, claro y específico: advertencias, orientación correcta o símbolos de manipulación especial deben estar presentes en cada unidad y en cada bulto.

 

4. Señalización clara y diferenciada: riesgo de rotura, manipulación especial

Toda la zona donde se almacenen productos frágiles debe también estar señalizada de forma visible. Carteles, suelo marcado o códigos de color ayudan a mantener la atención del personal. 

La señalización no sustituye a los procedimientos, pero crea un entorno donde el riesgo se tiene más en cuenta y, por tanto, se reduce la probabilidad de error.

 

Transformar la fragilidad en eficiencia: un reto logístico que sí se puede resolver

Almacenar productos delicados no tiene por qué ser una fuente constante de incidencias. Con el enfoque adecuado, puede convertirse en una ventaja competitiva: menos roturas, mayor confianza del cliente, más control operativo.

Pero para lograrlo, hace falta más que buenos embalajes. Se necesita una visión integral del proceso y una implementación ordenada de soluciones adaptadas a tu realidad.

En SCM Logística te ayudamos a revisar el diseño de tu almacén, definir las zonas sensibles, formar a tu equipo y automatizar la gestión con un SGA como TWO. Todo ello, con un enfoque progresivo, realista y a medida.

¿Quieres empezar a reducir riesgos desde el almacén? Contáctanos y te contamos cómo.

Orden de picking
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

¿Qué es la orden de picking?

En un almacén, la rapidez en la preparación de pedidos no sirve de nada si después hay que ir solucionando errores. Y al revés, tampoco vale de mucho ser precisos si el ritmo de trabajo es demasiado lento. Hay que conseguir un equilibrio entre agilidad y fiabilidad. Y eso empieza cuando el operario recibe las instrucciones, esto es: la orden de picking.

Esta orden organiza el trabajo dentro del almacén. Indica qué artículos hay que recoger, cuántas unidades y en qué ubicación están. Si esta herramienta no es fiable, es difícil mantener el control sobre lo que entra y sale.

En este post te explicamos lo básico sobre la orden de picking: qué información contiene, qué tipos existen, cómo se genera y qué beneficios reales aporta en el día a día de un almacén. ¡Empezamos!

 

Orden de picking: la clave de un almacén organizado

La orden de picking es el documento físico o digital que indica al operario qué productos debe recoger, en qué cantidades y dónde se encuentran dentro del almacén. Es una herramienta operativa fundamental para organizar el trabajo diario en la preparación de pedidos.

Contiene información clave como:

  • número de pedido
  • referencias de producto
  • cantidades
  • ubicaciones
  • posibles sustituciones o instrucciones especiales.

 

Según el nivel de digitalización del almacén, puede incluir también códigos de barras, rutas optimizadas o asignaciones por operario.

Normalmente, se genera cuando se confirma un pedido que debe prepararse y expedirse. A partir de ese momento, se traduce en una instrucción concreta para el equipo de preparación. Puede ser impresa, enviada a un terminal de radiofrecuencia o visualizada en un dispositivo móvil.

Aunque parezca una herramienta sencilla, su diseño y su nivel de automatización influyen directamente en la eficiencia, la calidad del servicio y el ritmo de trabajo dentro del almacén.

 

Importancia de trabajar con una orden de picking bien definida 

Contar con una orden de picking correcta y con la información pertinente, ayuda a mejorar la eficiencia de toda la cadena de trabajo. Permite convertir cada pedido en una serie de instrucciones concretas, fáciles de ejecutar, que minimizan errores y optimizan recursos.

En el día a día, estos son algunos de los beneficios más claros de generar órdenes de picking ajustadas a las necesidades de la operativa del almacén:

  • Mejora la precisión en la preparación de pedidos.
  • Se reducen los desplazamientos innecesarios dentro del almacén.
  • Facilita la coordinación entre operarios y turnos.
  • Permite priorizar tareas según el tipo de pedido o cliente.
  • Contribuye a mantener el inventario actualizado en tiempo real.

 

Además, una orden de picking estructurada es clave para la trazabilidad. Cada movimiento queda registrado, lo que permite hacer un seguimiento detallado del pedido desde el almacén hasta el cliente.

Cuando esta herramienta se combina con un sistema digital, como un SGA, el impacto es aún mayor: se eliminan tareas manuales, se acelera el proceso y se gana en control.

 

Tipos de órdenes de picking según la operativa del almacén

No todos los almacenes preparan los pedidos del mismo modo. La forma en la que se organizan los recorridos, el volumen diario, el tipo de producto o el nivel de automatización influyen en cómo se genera y ejecuta la orden de picking. Por eso existen distintos enfoques, cada uno adaptado a una operativa concreta.

 

1. Picking por pedido individual

Es el formato más sencillo. La orden se genera para un único pedido, con sus líneas de producto y sus ubicaciones. Es habitual en almacenes con baja rotación o cuando cada pedido requiere un tratamiento muy personalizado.

 

2. Picking por lotes

La orden agrupa varios pedidos que comparten artículos o zonas de ubicación. El operario recoge las referencias en un solo recorrido y después se clasifican para cada pedido. Funciona muy bien en almacenes con gran volumen de pedidos pequeños.

 

3. Picking por zonas

Cada operario trabaja en un área específica del almacén. Las órdenes se reparten por zonas, lo que reduce desplazamientos y mejora la especialización. Es una opción eficiente cuando el almacén está dividido por familias de productos o niveles de rotación.

 

4. Picking por olas

Las órdenes de picking se agrupan y se lanzan en momentos concretos del día, en función de la demanda, las rutas de transporte o los picos de actividad. Permite planificar mejor los recursos y absorber variaciones de carga sin perder eficiencia.

>> Conoce más sobre el wave picking, o picking por oleadas. 

 

Cómo se genera una orden de picking y por qué es clave en la digitalización del almacén

En los almacenes menos digitalizados, las órdenes de picking se generan de forma manual. Puede ser desde un listado impreso, una hoja de cálculo o un documento extraído del ERP. Este método es habitual en pequeñas operaciones o en entornos donde el picking aún no se ha sistematizado.

Pero el control manual tiene un coste: los errores se multiplican, los tiempos se alargan y es difícil saber en qué punto exacto está cada pedido. Además, no hay trazabilidad real ni posibilidad de reacción inmediata si algo no sale como estaba previsto.

Cuando se trabaja con un SGA eficiente, como es nuestro TWO, todo cambia. La orden de picking se genera automáticamente en cuanto se confirma un pedido. El sistema asigna operario, zona, ruta y prioridades en función de criterios logísticos predefinidos. Y todo esto ocurre en segundos.

Este nivel de control es clave para avanzar hacia una logística eficiente. ¿Quieres optimizar tu picking y dar el paso hacia una operativa más ágil, trazable y automatizada? En SCM Logística te ayudamos a implementar la solución adecuada y a integrarla con tu día a día sin complicaciones. 

Contáctanos y empieza a mejorar hoy mismo.

etiquetado inteligente almacén
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

Transforma tu logística con etiquetado inteligente

¿Sigues teniendo errores en la preparación de pedidos? ¿Tardas demasiado en hacer inventario? ¿Te cuesta localizar productos dentro del almacén? En muchas empresas, esos problemas tienen un origen común: un sistema de etiquetado obsoleto.

Durante años, el código de barras fue suficiente. Pero hoy, la exigencia de trazabilidad en tiempo real, la automatización y la necesidad de controlar miles de referencias en menos tiempo han cambiado las reglas del juego.

El etiquetado inteligente permite transformar por completo la operativa de un almacén porque convierte cada etiqueta en un punto de información clave dentro de la cadena logística. Y si se integra con un buen SGA, como TWO, el salto en eficiencia es aún mayor.

En este post te explicamos cómo funciona el etiquetado inteligente, qué ventajas ofrece y cómo aplicarlo de forma efectiva en tu almacén.

 

Qué es el etiquetado inteligente y cómo ha evolucionado

El etiquetado inteligente es un sistema de identificación avanzado que permite asociar datos dinámicos a cada etiqueta. Estos datos pueden leerse, actualizarse y procesarse automáticamente en tiempo real, e integrarse con sistemas como el SGA o el ERP.

Su función ya no se limita a identificar un producto. Ahora puede registrar su ubicación, su historial logístico, sus condiciones ambientales durante el transporte o incluso lanzar alertas si hay una incidencia.

En los últimos años, este tipo de etiquetado ha evolucionado rápidamente. Del clásico código de barras hemos pasado a sistemas más avanzados como RFID, etiquetas QR dinámicas o incluso sensores que miden temperatura, humedad o impacto.

Esta evolución responde a una necesidad muy concreta: tener un control total y en tiempo real sobre lo que ocurre en el almacén. Y eso es exactamente lo que permite un buen sistema de etiquetado inteligente.

>> Etiquetado de almacén: código de barras vs. RFID 

 

Ventajas del etiquetado smart en la operativa de almacén

En cuanto se implanta un sistema de etiquetado inteligente, la operativa logística de un almacén cambia por completo. Estos son los aspectos en los que enseguida se nota una mejora:  

  • Reducción de errores humanos: con un sistema automatizado de lectura, desaparecen los errores de tecleo o escaneo manual. El etiquetado inteligente garantiza que cada movimiento de mercancía queda registrado correctamente, desde la entrada hasta la expedición.
  • Mejora de la trazabilidad y visibilidad en tiempo real: cada etiqueta funciona como un nodo de información conectado al sistema de gestión. Esto permite saber en todo momento dónde está cada producto, en qué condiciones y en qué punto del proceso se encuentra.
  • Agilización del picking y la preparación de pedidos: al integrar el etiquetado con el SGA, el operario no necesita buscar referencias o comprobar listados. La información está disponible de forma inmediata, lo que acelera la preparación de pedidos y mejora la productividad.
  • Optimización del inventario y control de stock: con datos actualizados en tiempo real, el inventario refleja con precisión la situación del almacén. Esto reduce las roturas de stock, evita sobrecostes por exceso de mercancía y mejora la planificación.

 

Integración con un SGA como TWO: el salto cualitativo

El etiquetado inteligente despliega todo su potencial cuando se conecta con un Sistema de Gestión de Almacén (SGA). Y si ese sistema es tan completo y flexible como TWO, la mejora operativa es inmediata.

La integración permite automatizar la trazabilidad. Imagina que un operario recibe una mercancía con etiqueta RFID. Al pasar por el lector, el sistema no solo registra la entrada, sino que indica su ubicación óptima, actualiza el stock en tiempo real y vincula el lote a una fecha de caducidad.

Además, gracias a la conexión con herramientas de analítica y Business Intelligence, como las que se pueden asociar a TWO, estos datos se transforman en información accionable para mejorar la toma de decisiones.

Así, el etiquetado se convierte en parte activa de una logística coordinada, ágil y precisa.

 

¿Qué tipo de etiquetas inteligentes existen y cuál elegir?

No todas las etiquetas inteligentes sirven para lo mismo. Elegir la tecnología adecuada depende del tipo de mercancía, del entorno logístico y del grado de automatización del almacén. A continuación, te mostramos las opciones más comunes y sus aplicaciones reales.

 

1. RFID: identificación automática sin contacto

La tecnología RFID permite identificar productos a distancia, sin necesidad de contacto visual. Es ideal para almacenes con alta rotación, sistemas automáticos o necesidades de trazabilidad masiva. Se puede leer un gran volumen de etiquetas en segundos, lo que reduce tiempos y errores.

>> 5 beneficios de implementar etiquetas RFID en tu almacén. 

 

2. Códigos QR dinámicos: accesibles y versátiles

Son fáciles de imprimir, escanear y actualizar. Pueden contener enlaces a información adicional, manuales, fichas de producto o instrucciones. Funcionan muy bien en almacenes que buscan digitalizarse sin hacer una gran inversión inicial.

 

3. Etiquetas con sensores: temperatura, humedad, impacto

Especialmente útiles en sectores como alimentación, farmacéutica o logística de frío. Estas etiquetas monitorizan variables clave durante el transporte o almacenamiento, y permiten detectar incidencias antes de que afecten al producto.

 

4. Etiquetas híbridas o combinadas: trazabilidad ampliada

Combinan códigos de barras, RFID y sensores. Son la opción más completa, aunque también la más costosa. Recomendadas para productos críticos, de alto valor o que requieren múltiples niveles de control.

 

El etiquetado inteligente como eje de transformación logística

Optimizar la logística no siempre requiere grandes inversiones en automatización compleja. A veces, basta con mejorar el control y la calidad de la información desde el origen. Por eso es interesante que conozcas lo que puede hacer por tu almacén el etiquetado inteligente.

Pasar de sistemas manuales o desactualizados a un etiquetado conectado, dinámico y compatible con tu SGA cambia por completo la forma de funcionar. Y los resultados se aprecian enseguida. 

En SCM Logística te ayudamos a implementar soluciones que realmente marquen un antes y un después en la historia de tu empresa. Evaluamos los procesos, definimos qué tecnología se necesita y acompañamos en la puesta en marcha, paso a paso.

Ponte en contacto con nosotros y descubre cómo dar el salto hacia una logística de almacén más eficiente y conectada. 

Palets de plástico vs. madera
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

¿Palets de plástico o palets de madera? Pros y contras

¿Sigues utilizando palets de madera porque “siempre se ha hecho así”? Puede que no sea la mejor decisión para tu almacén. Aunque parezca un detalle menor, el tipo de palet que utilizas influye directamente en la eficiencia de tus operaciones, en los costes logísticos y en la durabilidad de los equipos. 

¿Madera o plástico? Para decidir, antes hay que entender cómo afecta esa elección al rendimiento de todo el sistema logístico. Cada opción tiene ventajas reales, pero también limitaciones que conviene tener en cuenta.

En este post analizamos las diferencias clave entre los palets de plástico y los de madera. Hablaremos de costes, mantenimiento, automatización, sostenibilidad, normativas sanitarias… La idea no es decirte cuál es “el mejor” en abstracto, sino ayudarte a identificar el que se adapta mejor a las necesidades de tu empresa.

 

Por qué es importante elegir bien los palets en logística de almacén

Podría parecer que el palet no tiene tanta importancia, al fin y al cabo, es “solo” la base sobre la que se apila la mercancía… Pero en la práctica, esta elección influye en prácticamente todos los procesos del almacén. Un palet adecuado,

  • facilita el movimiento de la mercancía
  • reduce errores en el picking
  • agiliza la carga y descarga
  • y evita daños durante el transporte.

Además, tiene un impacto directo en aspectos fundamentales, como los costes, las posibilidades de automatización o la trazabilidad. Los palets pueden formar parte del sistema de control si están identificados correctamente o incorporan tecnología compatible con un SGA.

Por eso, conviene analizar bien qué necesita tu almacén antes de tomar una decisión que afectará a toda la cadena de suministro.

>> Palets: 7 claves para manejarlos con seguridad. 

 

Palets de madera: fortalezas y limitaciones

Los palets de madera han sido la opción estándar en logística durante décadas. Pero eso no significa que siempre sean la mejor solución. Veamos sus puntos fuertes y sus debilidades.

 

Resistencia y disponibilidad

Los palets de madera soportan cargas pesadas sin deformarse y resisten bien los golpes. Son fáciles de encontrar, reutilizar y reparar, lo que los mantiene como opción habitual en sectores industriales y en exportaciones donde el coste es decisivo.

 

Coste y facilidad de reparación

Su precio es uno de sus principales atractivos. Son más baratos que los de plástico y, si se dañan, pueden repararse sin sustituir el palet completo. Por eso son frecuentes en operaciones con alta rotación y desgaste, donde el presupuesto es más ajustado.

 

Problemas sanitarios y de limpieza

Aquí empiezan los problemas. La madera es porosa, absorbe humedad y puede albergar hongos o bacterias. Esto limita su uso en sectores con altos requisitos sanitarios. Además, no se limpia fácilmente y con el tiempo puede astillarse o degradarse, lo que afecta tanto a la higiene como a la seguridad.

 

Impacto ambiental y vida útil limitada

Aunque son de origen natural y reciclables, su vida útil es más corta que la del plástico. Se deterioran con mayor rapidez ante el uso intensivo o las condiciones ambientales, lo que implica más reemplazos y menor eficiencia a largo plazo.

En definitiva: son útiles, accesibles y económicos, pero no siempre son la mejor opción. Veamos a continuación qué ventajas ofrece el plástico.

 

Palets de plástico: evolución y características clave

Los palets de plástico han ganado terreno en los últimos años, especialmente en sectores donde la higiene, la trazabilidad o la automatización son prioritarias. Estas son sus principales características.

 

Higiene y facilidad de limpieza

El plástico tiene una gran ventaja: su superficie es no porosa. No retiene humedad ni suciedad, lo que permite una limpieza rápida y profunda, incluso con productos desinfectantes o lavadoras industriales.

 

Ligereza, durabilidad y menor desgaste

Son más ligeros que los de madera, lo que facilita su manipulación y reduce el coste del transporte. También resisten mejor la humedad, los productos químicos y los cambios ambientales.

No se deforman ni se desgastan fácilmente. Su rendimiento es estable y constante durante toda su vida útil, que puede ser hasta diez veces mayor.

 

Coste inicial y reciclaje

El mayor freno sigue siendo el precio de compra. Sin embargo, si se calcula el coste por ciclo de uso, los palets de plástico suelen resultar más rentables a medio plazo. Además, cuando ya no son utilizables pueden reciclarse completamente para fabricar nuevos palets u otros productos plásticos.

 

Compatibilidad con automatizaciones y trazabilidad

El diseño uniforme de los palets de plástico los hace ideales para sistemas automatizados de almacenaje, transporte o picking.

No presentan variaciones dimensionales, no generan astillas que puedan atascar mecanismos y permiten una integración perfecta con transportadores o robots.

Por otro lado, se pueden fabricar con etiquetas RFID, códigos de barras o sensores integrados, lo que facilita el seguimiento en tiempo real dentro de un sistema SGA como TWO.

 

¿Qué palet conviene según el tipo de empresa o almacén?

Si trabajas con productos que requieren altos estándares de higiene —como en alimentación, cosmética o farmacéutica— el plástico es la opción más segura. Para mercancías secas y no perecederas, la madera puede seguir funcionando sin problemas.

El entorno operativo también influye. En almacenes automatizados, donde se utilizan lanzaderas, transportadores o transelevadores, la uniformidad del plástico evita errores y atascos. En entornos manuales, ambos tipos pueden ser válidos, aunque hay que considerar el desgaste y el peso.

La frecuencia de uso es otro punto clave. Los palets de plástico duran más y soportan múltiples ciclos sin apenas deterioro. Además, no requieren tratamientos adicionales para exportación, a diferencia de los de madera, que deben cumplir normativas sanitarias más estrictas.

Si tu empresa apuesta por la sostenibilidad, el plástico reciclado ofrece ventajas claras. Aunque su coste inicial es mayor, su vida útil y reciclabilidad lo hacen eficiente a medio plazo. 

A cambio, si el criterio principal es económico a corto plazo, la madera sigue siendo más competitiva.

En SCM Logística llevamos años asesorando a empresas sobre cómo mejorar sus procesos desde la base. ¿Quieres que te ayudemos? Ponte en contacto con nuestro equipo y te propondremos soluciones eficientes y rentables.

Inspección Técnica de Estanterías ITE
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Revisión Técnica de Estanterías (ITE): el paso que muchos almacenes olvidan

En muchos almacenes, se podría decir que las estanterías “forman parte del paisaje”. Se usan a diario, soportan cargas pesadas y se integran en la operativa sin que nadie repare demasiado en ellas. Pocas veces se les hace una Inspección Técnica de Estanterías que confirme su estado real.

Así, es habitual encontrar estructuras que llevan años en uso sin haber pasado una sola revisión técnica. Mientras todo parece estable, el tema se deja pasar. Pero la estructura aguanta… hasta que un día deja de hacerlo.

Una estantería deteriorada, mal anclada o deformada por pequeños impactos repetidos compromete la seguridad, tanto de los operarios como de la mercancía, y puede generar problemas que se podrían haber prevenido.

En este post explicamos qué es una Inspección Técnica de Estanterías (ITE), por qué conviene integrarla en la gestión habitual del almacén y qué aspectos hay que tener en cuenta para mantener la instalación en condiciones seguras y eficientes.

 

Qué es la ITE: cómo se inspeccionan las estanterías industriales

La Inspección Técnica de Estanterías (ITE) es una revisión estructurada del estado de los sistemas de almacenaje, con el objetivo de detectar daños, deformaciones, errores de instalación o cualquier otro factor que pueda afectar a la seguridad o al funcionamiento del almacén.

Aunque el término “ITE” no figura como tal en la normativa con carácter oficial, sí se utiliza de forma habitual en el sector logístico para referirse a la inspección técnica anual, que incluye:

  • Comprobación de alineación, verticalidad y nivelado.
  • Estado de largueros, bastidores, anclajes y bases.
  • Detección de impactos, deformaciones o sobrecargas.
  • Verificación del etiquetado, señalización y accesibilidad.
  • Evaluación de las condiciones de uso según las recomendaciones del fabricante.

 

La inspección puede realizarla personal del propio almacén con formación específica para ello (inspección visual periódica), pero se recomienda contar con personal externo o independiente al menos una vez al año para una evaluación completa y objetiva.

>> Estos son los 5 tipos de estanterías industriales más habituales en el almacén. 

 

¿Por qué es importante? Riesgos reales y consecuencias

Las estanterías industriales soportan toneladas de peso cada día. Pero a diferencia de otras estructuras, están sometidas a impactos constantes: carretillas que rozan, cargas que se colocan mal, movimientos bruscos que acaban afectando a la estabilidad.

El deterioro no siempre es evidente. A veces basta con una pequeña deformación que pasa desapercibida para que, con el tiempo, la estructura se resienta. Esos daños acumulados son uno de los principales riesgos en almacenes con alta rotación.

Una estantería dañada puede fallar sin previo aviso. Y cuando eso ocurre, las consecuencias pueden causar daños muy graves, tanto personales como económicos.

Pero además del impacto en seguridad, hay otro riesgo menos visible: el coste de ignorar el mantenimiento preventivo. Una estructura fuera de tolerancia (el margen de error permitido) puede obligar a restringir el uso de ciertas ubicaciones, reorganizar el layout o asumir una reparación más costosa de lo que habría supuesto una revisión preventiva.

 

Qué dice la normativa

La inspección técnica de estanterías está contemplada en la norma UNE-EN 15635:2009, relativa al uso y mantenimiento de sistemas de almacenaje en estanterías metálicas. No se trata de una ley, pero sí de una norma técnica reconocida a nivel europeo, utilizada como referencia habitual en entornos industriales y logísticos.

Esta norma establece tres niveles de inspección:

  1. Inspección visual continua: realizada por el personal del almacén durante el uso diario, con formación básica para detectar daños visibles o riesgos evidentes.
  2. Inspección frecuente: recomendada semanalmente, para revisar elementos clave de la estructura y asegurar que no hay desviaciones en verticalidad, elementos sueltos o señales de impacto.
  3. Inspección técnica anual: realizada por una persona competente, con formación específica o acreditación profesional. Es la revisión más completa y debe quedar registrada por escrito.

 

Aunque no se impone como obligación legal directa, su cumplimiento se considera una buena práctica de prevención de riesgos laborales y puede ser requerido por servicios de prevención, auditores o aseguradoras en caso de accidente.

En cualquier caso, conservar un registro de estas inspecciones y aplicar medidas correctivas cuando sea necesario es una forma clara de proteger a los operarios, asegurar la continuidad del servicio y evitar responsabilidades en caso de incidente.

 

Cómo incluir la ITE en la gestión operativa del almacén

La Inspección Técnica de Estanterías no debería tratarse como una medida puntual, sino como parte del mantenimiento habitual del almacén.

Basta con establecer una frecuencia razonable, asignar responsables internos para las revisiones visuales y contar con soporte técnico externo cuando sea necesario. Registrar las incidencias y actuar sobre ellas es clave para prevenir daños mayores.

¿Tienes un plan de revisión técnica en tu almacén o lo estás dejando pasar? En SCM Logística te ayudamos a construir una operativa más eficiente, actuando sobre lo que se ve… y lo que no se ve. ¿Hablamos de tu almacén?

Logística para productos voluminosos
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Logística para productos voluminosos: retos y soluciones

Un sofá, un frigorífico o una bobina industrial no se gestionan igual que una caja de tornillos. Y, sin embargo, en muchos almacenes se intenta aplicar el mismo sistema, bien porque se adaptan mal los procesos estándar o bien porque se arrastra una operativa pensada para otro tipo de producto.

Cuando almacenamos mercancía voluminosa, todo cambia: el espacio, los recorridos, los tiempos, el riesgo de daño, incluso la forma de asignar ubicaciones.

Y no es solo cuestión de espacio, es decir, tener metros cuadrados disponibles no es la solución, si el layout no está bien pensado o si la organización no tiene en cuenta las particularidades del producto.

Este post está pensado para identificar los principales retos del almacenamiento de productos voluminosos y proponer soluciones. Porque no se trata solo de almacenar “a lo grande”, sino de hacerlo con eficiencia.

 

Qué se considera producto voluminoso y por qué almacenarlo es tan complejo

Un producto voluminoso no es solo “grande”. A efectos logísticos, hablamos de mercancías que ocupan mucho espacio en relación a su valor, que no se apilan con facilidad o que requieren manipulación específica tanto para moverse como para almacenarse con seguridad.

Puede tratarse de muebles, electrodomésticos, bobinas, materiales de construcción, maquinaria… productos que no encajan en un sistema de almacenamiento convencional por varias razones:

  • Ocupan espacio irregular: no siguen un patrón homogéneo de dimensiones ni forma, lo que complica la planificación de ubicaciones.
  • Tienen restricciones de manipulación: no se pueden mover con transpaletas estándar o requieren protección adicional contra golpes, humedad o deformaciones.
  • Dificultan la rotación: si hay que mover tres referencias para acceder a una, el tiempo y el riesgo de daño aumentan.

 

Además, este tipo de producto suele convivir con mercancía más pequeña dentro del mismo almacén. Eso genera flujos mixtos, conflictos de espacio y la necesidad de reglas operativas mucho más precisas.

Por eso es necesario diseñar un entorno que los gestione sin que entorpezcan al resto. Y eso empieza por reconocer que, por su naturaleza, son logísticamente complejos.

 

Retos más frecuentes en el almacenamiento de productos voluminosos

Los desafíos asociados a este tipo de mercancía aparecen en distintos puntos del proceso: el uso del espacio, en los flujos, en los equipos, en los tiempos… Estos son algunos de los más comunes:

 

1. Espacio mal aprovechado

Los productos voluminosos no se adaptan bien a estructuras convencionales. Si el layout no está diseñado específicamente para ellos, es fácil que queden zonas muertas, los pasillos no tengan el ancho suficiente o las ubicaciones sean poco accesibles. Se pierde superficie útil y se entorpece la circulación.

 

2. Movilidad limitada

Este tipo de mercancía requiere medios específicos para su manipulación. Carretillas de gran tamaño, grúas, protecciones adicionales… Todo eso reduce la velocidad de trabajo y aumenta su complejidad. Además, cualquier desplazamiento implica más riesgo, tanto para el producto como para el operario.

 

3. Baja rotación y lentitud en la preparación de pedidos

Acceder a un producto voluminoso puede implicar mover varios otros antes. Eso ralentiza los ciclos, alarga los tiempos de preparación y genera cuellos de botella si no se prioriza la ubicación en función de la rotación.

>> Lee más sobre qué es la rotación de stock y cómo calcularla 

 

Soluciones para un almacenamiento eficiente

El primer paso para mejorar la gestión de productos voluminosos es replantear el enfoque. Si el espacio se adapta al producto (y no al revés), es posible eliminar bloqueos operativos y mejorar la eficiencia sin necesidad de grandes ampliaciones.

Uno de los errores más comunes es intentar ubicar mercancía de gran volumen en estructuras diseñadas para palés estándar. Eso obliga a improvisar, a desplazar unidades manualmente o a bloquear zonas que deberían estar operativas. Rediseñar el layout, aunque sea parcialmente, permite ordenar el flujo y eliminar puntos de fricción.

Otra solución clave está en el sistema organizativo. Un SGA eficiente puede aplicar reglas de ubicación que tengan en cuenta dimensiones, frecuencia de uso o accesibilidad. Esto evita decisiones arbitrarias y mejora la trazabilidad desde el momento en que el producto entra en el almacén.

También es útil diferenciar zonas por tipología o rotación. Así, los productos más voluminosos que apenas se mueven no interfieren en las áreas de mayor actividad. Esta medida, sencilla pero efectiva, permite reducir recorridos y limitar movimientos innecesarios.

Finalmente, conviene revisar si hay tareas que se están resolviendo de forma manual y podrían automatizarse, al menos en parte. Desde sistemas de guiado hasta el control digital de ubicaciones, cualquier mejora que reduzca la manipulación directa supone una ganancia en seguridad y eficiencia.

 

Cómo abordamos en SCM Logística el almacenamiento de grandes volúmenes

En SCM Logística hemos trabajado con almacenes que manejan desde muebles hasta maquinaria industrial. Cada uno con necesidades distintas, pero con un problema común: el sistema no estaba pensado para el tipo de producto que gestionaban.

Nuestro equipo de consultores parte de ahí: analizamos la operativa, detectamos los bloqueos reales y rediseñamos procesos para que el espacio, el sistema y el flujo trabajen a favor del producto, no en contra.

La implantación de nuestro SGA TWO, adaptado a reglas de ubicación específicas, permite obtener un control real sobre la ubicación y el flujo de estos productos, así como mejorar la ocupación sin necesidad de ampliar superficie.

¿Estás almacenando productos voluminosos en un sistema que no encaja con tu operativa?
En SCM Logística diseñamos soluciones que se ajustan a tu almacén, no al revés. Solo tienes que llamarnos y contarnos qué necesitas.

Recepción de mercancías
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Recepción de mercancías en almacén: claves para hacerlo bien desde el minuto uno

¿Revisas lo que llega a tu almacén con el mismo rigor con el que preparas las expediciones? En muchos almacenes, la recepción de mercancías se sigue tratando como una tarea rutinaria. Se descarga, se firma el albarán y se sigue adelante. Pero si lo piensas bien, todo lo que viene después (ubicación, inventario, picking, expedición) depende de lo que ocurre en ese primer momento.

Una recepción mal hecha no se queda en la entrada: contamina el sistema desde el principio. Stock mal registrado, trazabilidad incompleta, unidades equivocadas, retrasos innecesarios… Por eso, si quieres que tu almacén funcione de verdad, tienes que empezar por el principio: la recepción de mercancía.

En este post te vamos a explicar por qué la recepción es una fase crítica, qué errores se repiten con más frecuencia y cómo puedes mejorarla con planificación, tecnología y buenas prácticas.

 

Por qué la recepción marca el ritmo del almacén

Comienza la jornada. El muelle de carga y descarga ya está abierto y el primer camión se acerca a la rampa. Los operarios se colocan los chalecos, encienden los terminales y revisan las órdenes de entrada. Lo que ocurra en los próximos minutos va a condicionar el resto del día.

Por eso es importante que todo funcione como un reloj.

No se trata solo de descargar. Se trata de confirmar que lo que llega es lo que se está esperando, de registrar correctamente cada unidad y de detectar cualquier error antes de que entre en el sistema. Si se cometen fallos en esa fase, después los errores se multiplican.

En cambio, una recepción bien organizada marca el tono desde el principio y el almacén fluye. Para que eso suceda, hay tres aspectos fundamentales que deben estar bien resueltos:

  • Personas preparadas: si el equipo no tiene claro qué revisar, cómo registrar una entrada o qué hacer ante una incidencia, los errores se acumulan desde el primer momento. Es imprescindible la formación práctica, adaptada a la operativa real del almacén.
  • Espacio bien organizado: una zona de recepción saturada o mal señalizada genera cuellos de botella y retrasos en cadena. La recepción debe estar pensada para fluir, no para frenar.
  • Herramientas adecuadas: terminales móviles, lectores de códigos, acceso al sistema en tiempo real… No se trata solo de mover palés, sino de registrar, validar y dar trazabilidad. Y eso requiere algo más que papel y bolígrafo.

 

5 errores comunes en la recepción de mercancías

Para concretar y ayudarte a detectar dónde pueden estar los fallos en la recepción, te recomendamos revisar si en tu almacén se producen estos errores comunes:

 

1. Aceptar mercancía sin comprobarla

Recibir sin verificar lo que llega es uno de los fallos más frecuentes: se firma el albarán sin contrastar cantidades, referencias o estado físico de los productos.

Esto introduce errores en el inventario, y lo peor es que muchos de ellos no se detectan hasta días después.

 

2. No registrar incidencias en el momento

Cuando hay daños, errores o diferencias, deben quedar documentados en el acto. Si se deja para más tarde, se pierde la trazabilidad del fallo. Esto no solo dificulta las reclamaciones al proveedor, también impide analizar patrones y corregir causas estructurales.

 

3. Espacios de recepción desorganizados

Si la zona de descarga está mal diseñada o saturada, la mercancía se acumula sin control, se bloquean los accesos y se retrasa la ubicación. En muchos almacenes se mezclan productos sin identificar o se apilan sin prioridad, generando caos desde el primer movimiento.

 

4. Validar entradas sin conexión con el sistema

Trabajar con procesos manuales o desconectados del sistema genera lagunas de información. Si la validación no está sincronizada con el inventario en tiempo real, lo que entra físicamente no se refleja en el sistema. Resultado: desajustes, errores de stock y pérdida de fiabilidad.

 

5. Falta de criterios claros de priorización

No toda la mercancía debe tratarse igual. Pero si no hay criterios operativos definidos por urgencia, rotación o condiciones especiales, todo se recibe y se gestiona en el mismo orden. Esto ralentiza procesos, genera conflictos entre áreas y puede provocar roturas de stock innecesarias.

 

Claves para optimizar la recepción de mercancías

Un punto clave es reducir al mínimo el tiempo entre que la mercancía toca el muelle y queda lista para ser utilizada o expedida. A eso se le llama dock to stock. Cuanto más corto y controlado sea ese intervalo, más eficiente será todo el proceso. Pero lograrlo exige tener cada paso bien definido.

Empieza por lo básico: tener un protocolo operativo específico para la recepción. Qué se revisa, cómo se valida, qué hacer si algo no cuadra. Esto evita decisiones improvisadas y asegura que todos trabajan con los mismos criterios.

La formación también es esencial. No basta con saber descargar. Hay que saber detectar errores, usar los dispositivos correctamente y registrar la información donde toca. Lo que no se registra, no existe.

Y por supuesto, necesitas herramientas conectadas al sistema: terminales móviles, lectores, acceso al SGA o software de gestión de almacén. Además de agilizar los procesos, también se evita la pérdida de información o las operaciones duplicadas. 

¿Necesitas mejorar esta fase clave en tu almacén? Podemos ayudarte a revisar procesos y elegir las mejores soluciones tecnológicas adaptadas a tu negocio. Consúltanos y te asesoramos sin compromiso.