Recepción de mercancías
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Recepción de mercancías en almacén: claves para hacerlo bien desde el minuto uno

¿Revisas lo que llega a tu almacén con el mismo rigor con el que preparas las expediciones? En muchos almacenes, la recepción de mercancías se sigue tratando como una tarea rutinaria. Se descarga, se firma el albarán y se sigue adelante. Pero si lo piensas bien, todo lo que viene después (ubicación, inventario, picking, expedición) depende de lo que ocurre en ese primer momento.

Una recepción mal hecha no se queda en la entrada: contamina el sistema desde el principio. Stock mal registrado, trazabilidad incompleta, unidades equivocadas, retrasos innecesarios… Por eso, si quieres que tu almacén funcione de verdad, tienes que empezar por el principio: la recepción de mercancía.

En este post te vamos a explicar por qué la recepción es una fase crítica, qué errores se repiten con más frecuencia y cómo puedes mejorarla con planificación, tecnología y buenas prácticas.

 

Por qué la recepción marca el ritmo del almacén

Comienza la jornada. El muelle de carga y descarga ya está abierto y el primer camión se acerca a la rampa. Los operarios se colocan los chalecos, encienden los terminales y revisan las órdenes de entrada. Lo que ocurra en los próximos minutos va a condicionar el resto del día.

Por eso es importante que todo funcione como un reloj.

No se trata solo de descargar. Se trata de confirmar que lo que llega es lo que se está esperando, de registrar correctamente cada unidad y de detectar cualquier error antes de que entre en el sistema. Si se cometen fallos en esa fase, después los errores se multiplican.

En cambio, una recepción bien organizada marca el tono desde el principio y el almacén fluye. Para que eso suceda, hay tres aspectos fundamentales que deben estar bien resueltos:

  • Personas preparadas: si el equipo no tiene claro qué revisar, cómo registrar una entrada o qué hacer ante una incidencia, los errores se acumulan desde el primer momento. Es imprescindible la formación práctica, adaptada a la operativa real del almacén.
  • Espacio bien organizado: una zona de recepción saturada o mal señalizada genera cuellos de botella y retrasos en cadena. La recepción debe estar pensada para fluir, no para frenar.
  • Herramientas adecuadas: terminales móviles, lectores de códigos, acceso al sistema en tiempo real… No se trata solo de mover palés, sino de registrar, validar y dar trazabilidad. Y eso requiere algo más que papel y bolígrafo.

 

5 errores comunes en la recepción de mercancías

Para concretar y ayudarte a detectar dónde pueden estar los fallos en la recepción, te recomendamos revisar si en tu almacén se producen estos errores comunes:

 

1. Aceptar mercancía sin comprobarla

Recibir sin verificar lo que llega es uno de los fallos más frecuentes: se firma el albarán sin contrastar cantidades, referencias o estado físico de los productos.

Esto introduce errores en el inventario, y lo peor es que muchos de ellos no se detectan hasta días después.

 

2. No registrar incidencias en el momento

Cuando hay daños, errores o diferencias, deben quedar documentados en el acto. Si se deja para más tarde, se pierde la trazabilidad del fallo. Esto no solo dificulta las reclamaciones al proveedor, también impide analizar patrones y corregir causas estructurales.

 

3. Espacios de recepción desorganizados

Si la zona de descarga está mal diseñada o saturada, la mercancía se acumula sin control, se bloquean los accesos y se retrasa la ubicación. En muchos almacenes se mezclan productos sin identificar o se apilan sin prioridad, generando caos desde el primer movimiento.

 

4. Validar entradas sin conexión con el sistema

Trabajar con procesos manuales o desconectados del sistema genera lagunas de información. Si la validación no está sincronizada con el inventario en tiempo real, lo que entra físicamente no se refleja en el sistema. Resultado: desajustes, errores de stock y pérdida de fiabilidad.

 

5. Falta de criterios claros de priorización

No toda la mercancía debe tratarse igual. Pero si no hay criterios operativos definidos por urgencia, rotación o condiciones especiales, todo se recibe y se gestiona en el mismo orden. Esto ralentiza procesos, genera conflictos entre áreas y puede provocar roturas de stock innecesarias.

 

Claves para optimizar la recepción de mercancías

Un punto clave es reducir al mínimo el tiempo entre que la mercancía toca el muelle y queda lista para ser utilizada o expedida. A eso se le llama dock to stock. Cuanto más corto y controlado sea ese intervalo, más eficiente será todo el proceso. Pero lograrlo exige tener cada paso bien definido.

Empieza por lo básico: tener un protocolo operativo específico para la recepción. Qué se revisa, cómo se valida, qué hacer si algo no cuadra. Esto evita decisiones improvisadas y asegura que todos trabajan con los mismos criterios.

La formación también es esencial. No basta con saber descargar. Hay que saber detectar errores, usar los dispositivos correctamente y registrar la información donde toca. Lo que no se registra, no existe.

Y por supuesto, necesitas herramientas conectadas al sistema: terminales móviles, lectores, acceso al SGA o software de gestión de almacén. Además de agilizar los procesos, también se evita la pérdida de información o las operaciones duplicadas. 

¿Necesitas mejorar esta fase clave en tu almacén? Podemos ayudarte a revisar procesos y elegir las mejores soluciones tecnológicas adaptadas a tu negocio. Consúltanos y te asesoramos sin compromiso. 



Reacondicionar o construir un nuevo almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Reacondicionar o construir un nuevo almacén: cómo tomar la mejor decisión

Llegó el día: el almacén se ha quedado pequeño. Puede que haya crecido el volumen de operaciones, que los sistemas actuales ya no den más de sí, o que la ubicación ya no sea tan estratégica como antes. Es entonces cuando aparece el gran dilema: ¿reacondicionar la instalación actual o invertir en un almacén nuevo?

Antes de tomar una decisión tan importante hay que hacer una evaluación profunda de factores técnicos, financieros y estratégicos. Apostar por la renovación es rentable si los problemas son puntuales o si la infraestructura aún tiene margen de mejora. Pero si las limitaciones son estructurales, forzar su continuidad puede acabar saliendo mucho más caro.

En este artículo, vamos a ayudarte a valorar cada escenario con criterios claros, para que tomes la mejor decisión para tu negocio y su futuro logístico.

 

Cuándo es mejor reacondicionar un almacén 

No siempre es necesario empezar de cero. En muchos casos, un almacén puede mejorar significativamente su rendimiento sin necesidad de una nueva construcción. Todo depende del estado actual de la instalación, su potencial de mejora y el enfoque estratégico que se le quiera dar.

Si la estructura del edificio es sólida y no presenta daños importantes, ya tienes una base firme sobre la que trabajar. Considera la posibilidad de rediseñar el espacio interior y hacer cambios en la distribución. Con una intervención de ese tipo se podrían reducir desplazamientos innecesarios, una forma de aumentar la productividad sin tocar la estructura. 

Otro factor a considerar es la ubicación: si sigue siendo estratégica para tu red logística, reacondicionar es una opción mucho más rentable que reubicar todas las instalaciones en un nuevo lugar.

Muchas veces, los problemas que hacen ineficiente un almacén no son estructurales, sino operativos. Esa parte se resolvería con la implantación de nuevas tecnologías, como nuestro Sistema de Gestión de Almacenes TWO, el uso de etiquetado RFID, o la reorganización del layout.

En definitiva, el reacondicionamiento es una buena opción cuando los costes de renovación son significativamente menores que los de una obra nueva, y cuando el almacén aún se encuentra en una fase viable dentro de su ciclo de vida.

>> Lee más sobre qué es el ciclo de vida de un almacén.  

 

Cuándo conviene construir un nuevo almacén

Hay ocasiones en las que, por mucho que se le quiera estirar la vida a una instalación antigua, los números no salen. Cuando llega ese momento, seguir invirtiendo en un almacén obsoleto solo sirve para parchear problemas que afectan directamente al rendimiento y al crecimiento del negocio.

Uno de los factores más determinantes es la ubicación. Un almacén que antes estaba bien situado puede dejar de ser estratégico si ha cambiado la red de distribución, si tus clientes están más lejos o si los costes de transporte se han disparado. 

En esos casos, reubicar la instalación más cerca del punto de demanda es una decisión que hay que sopesar, especialmente cuando una parte importante de las operaciones dependen de la última milla.

También hay que tener en cuenta la infraestructura existente. Si el edificio es tan obsoleto que no permite integrar nuevas tecnologías o automatizar procesos sin hacer grandes modificaciones estructurales, la eficiencia siempre estará limitada. 

Lo mismo ocurre cuando ya no hay posibilidad ampliar la capacidad, pero el negocio sigue creciendo: si falta espacio y no se puede ganar más con una simple reconfiguración, forzar la operativa actual acabará generando generar cuellos de botella y costes innecesarios.

Otro síntoma que indica que hay que pensar en una obra nueva es el mantenimiento. Si el almacén necesita reparaciones constantes, presenta fallos recurrentes o consume más energía de lo que debería, es el momento de plantearse levantar una instalación más eficiente.

 

Cómo tomar la mejor decisión: checklist práctico 

Una vez detectados los síntomas, llega el momento de valorar con objetividad las opciones. ¿Merece la pena reacondicionar o es mejor apostar por una instalación nueva?

Para ayudarte en esta reflexión, aquí tienes una pequeña lista de preguntas clave:

  • ¿El almacén sigue siendo funcional o presenta limitaciones críticas que afectan la operativa?
  • ¿La ubicación actual permite cumplir con los plazos logísticos o genera sobrecostes y retrasos?
  • ¿Los costes de reacondicionamiento son mayores que los de construir desde cero?
  • ¿El edificio permite integrar nuevas tecnologías sin reformas estructurales profundas?
  • ¿La empresa prevé un crecimiento en los próximos años que el almacén actual no puede absorber?

 

Si la mayoría de tus respuestas apuntan a problemas puntuales, y el edificio aún es funcional, reacondicionar es una solución viable. 

Pero si hay limitaciones estructurales, de espacio o de localización, lo más probable es que seguir invirtiendo en el almacén actual sea una solución poco rentable. 

En ese caso, construir una nueva instalación adaptada a las necesidades actuales —y pensada para el futuro— es una decisión estratégica que te permitirá escalar sin lastres.

Lo importante es no tomar una decisión basada solo en la intuición o en lo que ha funcionado en el pasado. Por eso, el primer paso debe ser siempre un análisis técnico y estratégico que tenga en cuenta no solo el estado de la instalación actual, sino también los planes de crecimiento.

Nuestra consultoría logística te ayudará a evaluar todos estos factores y a definir un plan a medida para optimizar tu operativa. ¿Quieres tomar la mejor decisión para el futuro de tu almacén? Ponte en contacto con nuestro equipo y hablemos de tu proyecto.

costes invisibles ocultos almacen
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Costes invisibles, pérdidas reales: lo que no estás viendo en tu almacén

¿Estás seguro de que tu almacén es rentable? Puede que tus informes digan que sí: los pedidos salen, el stock está más o menos controlado y los errores son asumibles. Pero hay algo que se te está escapando… los costes invisibles. 

Tiempo perdido en desplazamientos mal planificados. Mercancía que se mueve dos veces sin necesidad. Picking incorrecto que se corrige sobre la marcha sin dejar rastro. Operaciones duplicadas, pasos innecesarios, decisiones tomadas según lo que dicta la intuición. Todo eso cuesta dinero. Y no aparece en tus cuentas.

En este post te explicamos qué son exactamente estos costes ocultos, cómo identificarlos en tu operativa diaria y, qué herramientas utilizar para eliminarlos o minimizarlos antes de que hundan la rentabilidad de tu negocio. 

 

¿Qué son los costes invisibles en un almacén?

Los costes invisibles son todos aquellos gastos que afectan directamente a la rentabilidad de un almacén pero que no se reflejan de forma clara en los informes contables o de gestión. No aparecen como una línea específica en el Excel, pero están ahí, afectando al rendimiento, al flujo de trabajo y, sobre todo, al margen operativo.

No se trata de un concepto teórico ni de algo marginal: los costes invisibles son reales, medibles y, en muchos casos, evitables. El problema es que están tan integrados en el día a día que se han normalizado.

Veamos si te suena alguna de estas situaciones:

  • Un operario pierde 15 minutos por turno buscando ubicaciones incorrectas o mal etiquetadas. 
  • Se recogen pedidos con errores que luego se solucionan “de forma informal” sin que nadie registre el fallo.
  • El inventario cuadra sobre el papel, pero en la práctica hay diferencias que se descubren demasiado tarde.
  • Se utiliza más personal del necesario para tareas que podrían estar automatizadas o digitalizadas.
  • Se hace doble manipulación de mercancía por una mala planificación del layout o por una herramienta ineficiente.

 

Estos costes no saltan a la vista porque no están ligados a una factura concreta, pero tienen impacto acumulativo: más tiempo, más errores, más personal, más incidencias, menos eficiencia. 

Y todo eso, al final, es dinero que se pierde.

Detectarlos es el primer paso para tomar decisiones más inteligentes en la operativa del almacén. En el siguiente punto te explicamos dónde suelen estar escondidos y cómo empezar a localizarlos.

 

Principales fuentes de costes invisibles

No solo los errores graves te hacen perder dinero. También pierdes con esa suma de pequeños fallos encadenados que pasan desapercibidos. Y eso es lo más frustrante: sabes que algo no va bien, que los números no cuadran como deberían… pero no logras ver dónde está la fuga.

Lo más peligroso es que muchas de estas ineficiencias parecen pequeñas o inofensivas. A veces, incluso se consideran “parte normal del trabajo”. Pero si se dejan pasar, se cronifican. Y cuando eso ocurre, ya no son simples errores: son fugas estructurales que lastran tu operativa cada día.

A continuación te damos algunas claves que te permitirán localizar este tipo de errores y actuar.

 

1. Procesos manuales innecesarios

Seguir dependiendo de tareas manuales en plena era digital, además de ralentizar el trabajo, también aumenta el riesgo de error. Desde el registro en papel hasta el recuento físico sin control digital, cada paso manual abre la puerta a ineficiencias difíciles de rastrear.

 

2. Desorganización del layout o del inventario

Una mala distribución del almacén obliga a recorrer más metros de los necesarios. Ubicaciones mal definidas o sin criterio operativo claro implican más desplazamientos, más tiempo y más confusión. Y eso se traduce en costes que nadie contabiliza… pero que se notan.

>> Descubre las 7 claves para diseñar el layout de un almacén + ejemplos. 

 

3. Falta de trazabilidad y visibilidad en tiempo real

Cuando los trabajadores no saben exactamente dónde está la mercancía, porque no existe un sistema de trazabilidad eficiente, hay un problema grave que se debe resolver. Esa falta de información genera duplicidades, errores de stock y retrasos que cuestan dinero.

 

4. Errores operativos que no se registran

Cuando el picking falla, se corrige sobre la marcha y “aquí no ha pasado nada”, el problema desaparece del radar, pero no del balance. Cada error implica tiempo extra, posibles devoluciones, reprocesos o pérdida de confianza del cliente. Si no se registran los errores, no hay posibilidad de mejorarlos.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén. 

 

5. Decisiones reactivas

En muchos almacenes aún se corrigen situaciones porque se reacciona ante los problemas en vez de planificar para adelantarse a ellos. 

¿Que se acumula el trabajo? Se ajustan los turnos sobre la marcha. ¿Que un pedido va con retraso? Se detiene otro para darle prioridad a ese… Esa dinámica de “apagar fuegos” es un círculo vicioso del que solo se sale analizando el origen de los problemas.

En SCM Logística lo vemos a menudo: operativas que funcionan “más o menos bien” pero esconden ineficiencias que nadie ha detectado. Nuestros consultores analizan cada caso, identifican los puntos críticos y proponen soluciones realistas, empezando por lo esencial: visibilidad total del almacén.

Y para eso, el primer paso suele ser implementar TWO, un SGA que se adapta a tu operativa, crece contigo y te permite tomar decisiones basadas en datos, no en intuiciones. Si sospechas que hay fugas en tu almacén, pero no sabes por dónde empezar a buscar, consúltanos y te ayudamos a encontrarlas. 

El rol del jefe de almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

El rol del jefe de almacén: funciones y competencias

Cuando hablamos de mejorar el funcionamiento de un almacén, solemos pensar en tecnología, automatización o rediseño de procesos. Pero hay un factor que a menudo se pasa por alto, y que marca la diferencia entre un almacén que funciona… y uno que realmente es eficiente: la figura del jefe de almacén.

Aunque algunas empresas siguen viendo este puesto como un rol operativo, centrado únicamente en coordinar tareas o mover mercancía, en realidad, el jefe de almacén es el eje que conecta personas, procesos y tecnología. 

En este artículo vamos a ver por qué es una figura clave para la productividad y la calidad del servicio, qué funciones desempeña y qué competencias debe tener para liderar con eficacia una de las áreas más críticas de toda la cadena logística.

 

Funciones del jefe de almacén: coordinación, control y responsabilidad operativa

El jefe de almacén es el engranaje que mantiene en marcha toda la operativa logística dentro de la instalación. Su función principal es garantizar que el flujo de mercancías sea ordenado, eficiente y sin errores.

En el día a día, coordina al equipo de operarios, organiza las tareas, planifica los turnos y supervisa que cada actividad se realice según los procedimientos establecidos. Además, se encarga de controlar los procesos de recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y expedición, asegurando que los tiempos se cumplan y que no haya desviaciones.

También gestiona el inventario, valida que las entradas y salidas estén correctamente registradas y que la trazabilidad se mantenga sin fallos. Cuando hay incidencias (faltantes, daños o errores en el picking) es quien debe intervenir para resolverlas rápidamente y evitar que afecten al servicio.

Por último, el jefe de almacén es el interlocutor con otros departamentos, como compras, logística externa o atención al cliente, asegurando que el almacén esté alineado con el resto de la cadena.

 

Competencias que definen a un buen jefe de almacén

En un entorno exigente como el de un centro logístico moderno, la labor del jefe de almacén va mucho más allá de la simple coordinación de tareas, ya que su trabajo tiene un impacto directo en la eficiencia general de todo el flujo logístico. 

Por eso, hace falta una persona que, además de poseer la cualificación necesaria, tenga criterio para tomar decisiones ágiles, capacidad de anticipación y habilidades para liderar un equipo.

 

1. Visión organizativa y planificación operativa

El jefe de almacén debe ser capaz de estructurar el trabajo diario con una visión de conjunto: entradas, salidas, picos de actividad, disponibilidad de personal y recursos. 

Esta capacidad de planificación es esencial para evitar cuellos de botella, distribuir bien las cargas de trabajo y asegurar que todo fluya sin interrupciones innecesarias.

 

2. Liderazgo operativo en entornos exigentes

No se trata solo de dar órdenes, sino de saber coordinar equipos en contextos donde el ritmo es exigente y los errores cuestan mucho dinero. Un buen jefe de almacén motiva, guía y resuelve conflictos con agilidad, manteniendo la moral alta incluso en momentos de presión. Su liderazgo marca el tono del rendimiento colectivo.

 

3. Dominio tecnológico y capacidad de adaptación

El almacén moderno funciona con herramientas digitales: desde Softwares de Gestión de Almacén (SGA) hasta sistemas de picking, etiquetado inteligente o robots colaborativos.

El jefe de almacén debe conocer estas tecnologías, y ser capaz de actualizarse para adaptarse a nuevas soluciones, integrarlas con criterio y formar al equipo en su uso para mejorar la eficiencia operativa.

 

4. Enfoque en la mejora continua

La búsqueda de eficiencia no es un proyecto puntual, sino un hábito. Un buen jefe de almacén detecta oportunidades de mejora en los procesos, ajusta lo que no funciona y propone soluciones que reduzcan tiempos, errores y costes. 

Su compromiso con la mejora continua es clave para que el almacén evolucione con el negocio.

 

5. Capacidad analítica orientada a la toma de decisiones

Los datos están en todas partes, pero no todos saben interpretarlos. Esta figura debe saber leer los indicadores clave del almacén (productividad, rotación, errores, tiempos de ciclo…) y tomar decisiones rápidas, pero con criterio. No se trata solo de ejecutar, sino de analizar, entender y actuar en función de los resultados.

 

El jefe de almacén y su papel en la transformación logística

Para que el almacén funcione como una extensión coherente de la empresa, el jefe de almacén debe estar alineado con su cultura y valores. Su forma de liderar condiciona el clima de trabajo, la actitud del equipo y la forma en que se enfrentan los retos diarios. Es una figura con impacto directo en el compromiso y la cohesión del personal operativo.

Al mismo tiempo, su papel se vuelve aún más relevante cuando se aborda un proceso de digitalización o se implementan automatizaciones en un almacén.

El éxito de estos cambios no depende únicamente de la tecnología elegida, sino del grado de implicación de todas las personas que forman parte del cambio. En ese sentido, la colaboración de roles como el jefe de almacén juegan un papel decisivo, ya que permiten crear puentes entre entre la dirección estratégica y los trabajadores.

Para SCM Logística, la implantación de soluciones tecnológicas en almacenes no se limita a instalar un software o automatizar un proceso. Nuestra forma de trabajar parte de un enfoque consultivo y colaborativo, porque sabemos que el éxito de una digitalización no depende solo de la tecnología, sino de las personas que la van a utilizar.

¿Quieres mejorar la operativa de tu almacén? En SCM Logística te brindamos el acompañamiento experto que necesitas en cada etapa del proyecto. Llámanos y hablemos de soluciones.

cómo reducir los costes de almacén sin perder eficiencia
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Ahorra sin perder eficiencia: cómo reducir los gastos de almacén

Mantener un almacén en funcionamiento puede ser más caro de lo que parece. Y no hablamos solo del alquiler o de los sueldos de la plantilla: hay una larga lista de costes logísticos —algunos evidentes, otros más difíciles de detectar— que pueden estar lastrando la rentabilidad de tu negocio sin que te des cuenta.

El problema no es gastar, sino no gastar bien. Y en muchos almacenes se pierde dinero por espacio mal aprovechado, procesos poco optimizados, errores de stock o decisiones que ya no se ajustan al ritmo actual del negocio.

En este artículo vamos a darte claves para reducir los costes de almacenaje sin sacrificar productividad, calidad ni eficiencia. Un adelanto: en muchos casos, invertir en tecnología es parte de la solución.

 

¿Por qué se disparan los gastos del almacén?

Muchos almacenes funcionan aparentemente bien, pero tienen pequeños desajustes que, con el tiempo, acaban provocando pérdidas importantes. 

El problema es que estos costes no siempre están a la vista. Algunos son tan progresivos o están tan asumidos como parte del día a día, que cuesta identificarlos como lo que realmente son: una fuga constante de rentabilidad.

Por ejemplo, mantener más stock del necesario implica mayor consumo de espacio, más riesgo de obsolescencia y un capital inmovilizado que no está generando valor. Lo mismo ocurre cuando los recorridos son ineficientes, los fallos en los pedidos se repiten o el equipo pierde tiempo en tareas que podrían estar automatizadas.

Además de los costes operativos directos (personal, mantenimiento, consumo energético), hay que tener en cuenta los costes invisibles: tiempos muertos, errores de picking, productos mal ubicados y, en general, todo aquello que genere fricciones en la operativa.

La clave está en detectar dónde se produce el despilfarro y empezar a optimizar con criterio.

 

Estrategias para reducir costes sin perder eficiencia

Reducir gastos no significa recortar por recortar. En logística, muchas veces ahorrar pasa por organizar mejor, automatizar con cabeza y detener lo que no aporta valor. 

Aquí van algunas estrategias clave que pueden ayudarte a reducir los costes de almacenaje sin que la operativa se resienta. Todo lo contrario: suele mejorar.

 

1. Optimiza el layout y aprovecha mejor el espacio

Un almacén mal distribuido es una pesadilla para la eficiencia. Los empleados están obligados a recorrer más metros, se generan esperas inútiles porque unas tareas entorpecen otras, se tarda más de lo razonable en encontrar los productos…

En ocasiones, la solución pasa por rediseñar el layout, reorganizar zonas según rotación de referencias o implementar un sistema de ubicaciones dinámicas.

 

2. El stock: menos cantidad, más rotación

El exceso de inventario es uno de los errores más costosos. Analizar bien la demanda, reducir el stock muerto y trabajar con un nivel óptimo de existencias evita ocupaciones innecesarias y mejora el flujo de la mercancía.

 

3. Revisa la planificación de entradas y salidas

Un almacén colapsado en recepción o en expedición genera retrasos, errores y costes extra. Planificar mejor los horarios de carga y descarga, y anticiparse a los picos de trabajo, ayuda a mantener el control operativo.

 

4. Automatiza donde más impacto tenga

No hace falta automatizar todo el almacén de golpe, puede hacerse progresivamente, cubriendo primero las necesidades que más impacto van a tener.

En concreto, empezar implementando un SGA como nuestro TWO permite tomar el control de las diferentes operaciones, para luego ir añadiendo la automatización de tareas más repetitivas, más consumidoras de recursos o más propensas a errores.

 

5. Reduce errores con la estandarización de procesos

Cuando cada tarea se ejecuta siempre de la misma forma —con instrucciones claras y protocolos definidos— se minimizan las incidencias y se gana tiempo. 

Estandarizar los procesos permite reducir errores, facilita la formación de nuevos operarios y mejora la trazabilidad de cada operación dentro del almacén.

 

Cuando invertir en tecnología es ahorrar

A veces, lo que parece un gasto es en realidad una inversión que te ahorra dinero cada día. En logística de almacenes, la tecnología cumple exactamente ese papel. No se trata de implementar sistemas por tener lo último, sino de poner en marcha soluciones para trabajar mejor, más rápido y con menos errores.

Ya te hemos hablado de TWO, el SGA que te va a permitir tomar el control de todas las operaciones de almacén, pero también se puede valorar implementar tecnologías como el etiquetado RFID, sensores IoT o sistemas de picking guiado.

¿La clave? Saber cuándo y dónde invertir, hacerlo de forma escalonada si es necesario y contar con un partner que te guíe durante todo el proceso. 

En SCM Logística te ayudamos a identificar los puntos críticos de tu almacén y a implementar soluciones personalizadas que mejoran la rentabilidad de tu operativa.

¿Quieres reducir los costes de almacenaje sin perder eficiencia? Ponte en contacto con nuestro equipo y déjanos ayudarte a transformar tu almacén desde dentro.

SD distribuciones portada
De Sonia Arilla / Casos de éxito/ 0 Comentarios

Cómics, juegos y 50.000 referencias bajo control: así lo hizo SD Distribuciones

¿Cómo se gestiona un almacén con más de 50.000 referencias, pedidos diarios de grandes plataformas como Amazon o El Corte Inglés y campañas masivas como el Salón del Manga?

Durante años, SD Distribuciones lo hizo como podía: con papel, experiencia y mucho esfuerzo. Pero llegó un momento en que el volumen superó a los medios. Las operaciones se volvieron lentas, el control se escapaba y crecer empezaba a ser un riesgo.

Fue entonces cuando recurrieron a SCM Logística.

Tras analizar su operativa y diseñar una solución realista, nuestro equipo implantó en pocas semanas un sistema que transformó por completo la gestión del almacén. Hoy, SD Distribuciones tiene visibilidad total sobre su inventario, control sobre los flujos de trabajo y herramientas para seguir creciendo sin perder eficiencia.

¿Cómo lo hicimos? Te lo contamos a continuación.

Una distribuidora con miles de referencias y grandes clientes

SD Distribuciones es una empresa dedicada a la venta y distribución de cómics, juegos de mesa y productos licenciados bajo sus propias marcas: SD Toys y SD Games. 

Su catálogo supera las 50.000 referencias activas y gestionan más de un millón de unidades en stock. Sirven a más de 800 tiendas, tanto especializadas como grandes superficies: FNAC, El Corte Inglés o Amazon. Operan a nivel nacional e internacional.

Ese nivel de actividad implica una alta rotación de artículos, picos de demanda estacionales y pedidos muy distintos entre sí, tanto en volumen como en requisitos de entrega. La gestión del almacén debía ser precisa, escalable y capaz de adaptarse al ritmo del mercado.

sd distribuciones producto sga scm

Durante años, el almacén de SD Distribuciones funcionó con métodos manuales, pero llegó un momento en que el crecimiento progresivo de la empresa, unido al aumento de la demanda por parte de grandes plataformas, hizo evidente que el sistema ya no podía sostener la carga de trabajo. 

Era la hora de pasar del papel a la gestión digital. Y confiaron en SCM Logística para hacer esa transición, fundamental para su operativa.

>> Conoce más casos de éxito implantando nuestro SGA TWO 

 

Tecnología, análisis y control total del inventario

El proyecto comenzó con la consultoría logística por parte de nuestro equipo, para analizar a fondo el flujo de trabajo y diseñar una solución adaptada. Había que tener en cuenta además que la empresa había adquirido una nueva nave y trasladado a ella la operativa principal, mientras la anterior quedó como almacén de reserva.

En ese contexto, implementamos nuestro sistema de gestión de almacenes, SGA TWO, y un módulo de Business Intelligence que permite hacer seguimiento, análisis y control operativo en tiempo real. E hicimos los ajustes necesarios para ajustar con rapidez su funcionamiento.

Enseguida el nuevo sistema estaba trabajando con normalidad. En un mes, los responsables de almacén ya tenían de nuevo el control de toda la actividad. 

sd distribuciones sga scm

Resultados: control total, autonomía y eficiencia en campañas

El cambio fue radical. Las campañas logísticas más exigentes, como el Salón del Manga o los picos de pedidos de Amazon, que antes requerían semanas de preparación, ahora se resuelven en diez días con fluidez.

Para quienes trabajan a diario sobre el terreno, el cambio no solo es técnico: también es personal. Pasar de un sistema manual a un modelo digitalizado implica un aprendizaje y asumir nuevas responsabilidades, pero con el asesoramiento adecuado el impacto es inmediato.

Los operarios se integran rápidamente, y los supervisores pueden seguir el rendimiento de cada trabajador al detalle, tomar decisiones con datos reales y gestionar el inventario con total trazabilidad. Todo desde un entorno digital fiable.

Productividad en almacenes SD

Gracias a la implantación del SGA y al rediseño del flujo de trabajo, la empresa trabaja ahora con preparación de pedidos por oleadas, automatiza procesos clave y mantiene el control sobre cada unidad que entra o sale del almacén.

SD Distribuciones dio el paso cuando entendió que su almacén necesitaba más control, más agilidad y una base sólida para seguir creciendo.

sd distribuciones sga trilateral

 

Si tu almacén está pasando un momento de cambio —más referencias, más pedidos o más exigencia operativa— quizá ha llegado el momento de replantear la gestión. En SCM Logística te ayudamos a analizar tu operativa y encontrar una solución realista, escalable y bien implantada desde el primer día. ¿Tienes dudas? Escríbenos. Te escuchamos.

Productividad en almacenes: de la teoría a la práctica
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Productividad en almacenes: de la teoría a la práctica

Todos estamos de acuerdo en que la productividad es importante, pero ¿de qué hablamos exactamente cuando nos referimos a la productividad en el sector del almacenamiento logístico? Para nosotros, ser productivo no es solo hacer más en menos tiempo, sino un equilibrio entre eficiencia, precisión y optimización de recursos.

En este post queremos ir más lejos y llevar este concepto a la práctica. ¿Cómo se mide la productividad de un almacén de forma realista? ¿Qué factores pueden estar frenándola sin que lo notes? ¿Y qué estrategias aplicamos para mejorarla sin comprometer la calidad del trabajo?

 

¿Cómo se mide la productividad en un almacén? Indicadores clave

Lo que no se mide, no se mejora. Una de las claves para optimizar la productividad en un almacén es contar con datos concretos que permitan evaluar el rendimiento de manera fiable, más allá de estimaciones “a ojo” que se basan en si salen muchos o pocos pedidos al día.

La productividad debe analizarse con indicadores precisos que reflejen el equilibrio entre volumen, calidad y coste operativo. Repasemos algunos de los KPIs más relevantes en logística de almacén: 

  1. Pedidos preparados por hora: este indicador es útil para evaluar la velocidad del flujo de trabajo, pero debe complementarse con otros KPIs, ya que preparar más pedidos no sirve de nada si también aumenta el número de errores.
  2. Precisión en los pedidos: mide cuántos pedidos se preparan sin fallos, ya sea en la fase de picking, embalaje o expedición.
  3. Tiempo de ciclo de pedido: refleja el tiempo que transcurre desde que se recibe un pedido hasta que está listo para su expedición. Cuanto más corto sea este tiempo, mayor será la productividad.
  4. Índice de ocupación del almacén: un almacén con una ocupación equilibrada evita desplazamientos innecesarios y reduce los tiempos de preparación de pedidos.
  5. Coste logístico por unidad: ayuda a evaluar si el crecimiento del volumen de trabajo se traduce en una mejora sostenible o si hay un incremento innecesario de gastos.

 

Estos indicadores, combinados, permiten entender qué está funcionando y qué no dentro de un almacén. Pero no basta con analizarlos, ahora debemos saber cuáles son los ajustes que mayor capacidad tienen para mejorar la productividad.

 

Factores que afectan a la productividad y estrategias para mejorarla

Para mejorar de forma realista y sostenible debemos identificar los puntos de fricción en cada almacén en particular y aplicar soluciones concretas.

Estos son los factores que más impacto tienen en el rendimiento de un almacén y la forma más habitual de intervenir para optimizarlos. 

 

1. Diseño y distribución del espacio

A veces, hay que empezar por lo más simple: el layout o diseño del espacio de almacén. Si por culpa de un mal diseño tenemos rutas de picking demasiado largas, una circulación poco fluida o dificultades para ubicar la mercancía de alta rotación de forma efectiva, la productividad se resiente. 

Una buena forma de mejorar es analizar cómo se mueve el equipo a diario y rediseñar el espacio para facilitar los recorridos.

Reubicar los productos más demandados en zonas estratégicas, reorganizar pasillos y zonas de picking, y optimizar las rutas, son mejoras que no suelen requerir grandes inversiones. Ese tipo de ajustes que, bien planteados, tienen un impacto directo en la productividad.

 

2. Nivel de automatización y tecnología

La automatización marca una gran diferencia en la productividad de un almacén, pero no todas las tecnologías encajan en todos los entornos. Automatizar por automatizar, sin un análisis previo, puede convertirse en una inversión costosa sin retorno claro.

Lo más eficaz es identificar qué procesos están generando más problemas en el día a día y aplicar soluciones tecnológicas donde realmente aporten valor. 

A veces basta con implementar un SGA bien integrado que optimice la gestión de inventario; otras veces, tecnologías como el picking por voz o los sensores IoT mejoran los tiempos y reducen errores. Lo importante es que cada tecnología responda a una necesidad real del almacén.

 

3. Capacitación del equipo

La tecnología solo es eficaz si quienes la usan saben cómo aprovecharla. Y para eso hay una palabra mágica que, lamentablemente, a veces queda en segundo lugar: formación.

Apostar por la capacitación continua de los trabajadores no solo va a reducir errores, también permite mejorar la autonomía del personal y logra adaptaciones más rápidas a cualquier cambio operativo. Además, favorece un entorno más ágil y eficiente, donde cada persona sabe exactamente cómo aportar valor.

 

4. Gestión del inventario y previsión de la demanda

La falta de control sobre el stock genera pérdidas de tiempo y desajustes en la operativa. Tanto el exceso como la falta de stock afectan directamente a la productividad. 

Para evitarlo, conviene apoyarse en herramientas que den visibilidad en tiempo real, automatizar el control de inventario y apoyarse en la analítica predictiva. Así se puede anticipar el movimiento de mercancías y tomar decisiones más ajustadas a la realidad operativa.

 

5. Integración de procesos logísticos

Un almacén no opera de manera aislada. Si la información entre los distintos departamentos de la empresa no fluye correctamente, se generan problemas en toda la cadena. La integración de procesos permite anticiparse a cambios en la demanda, mejorar la planificación y reducir tiempos de espera innecesarios.

Como ves, la productividad de un almacén depende de una suma de factores. En SCM Logística ayudamos a las empresas a diseñar soluciones personalizadas para mejorar la productividad de sus almacenes mediante tecnología, optimización de procesos y estrategias operativas efectivas.

¿Quieres que tu negocio dé un salto en eficiencia? Contacta con nuestro equipo y te indicamos cómo lograrlo.

Cómo reducir la tasa de devoluciones en un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo reducir la tasa de devoluciones en un almacén

Las devoluciones recurrentes son un problema para muchos almacenes. No solo consumen recursos, también revelan un bajo nivel de satisfacción por parte de los clientes. Cualquier almacén que tenga una alta tasa de devoluciones, debe analizar qué está ocurriendo. 

¿Por qué los productos no llegan en las condiciones esperadas? ¿Qué errores se cometen en el almacén que generan errores en los pedidos? Y, lo más importante, ¿cómo puedes solucionarlo?

Frenar esa sangría es fundamental para mejorar los resultados financieros de la empresa, pero también para recuperar la confianza de los clientes. 

Por eso en este artículo vamos a identificar las causas más comunes de las devoluciones y te proponemos estrategias prácticas y tecnológicas para prevenirlas. 

 

El impacto de las devoluciones en la logística

Vamos a pensar en un almacén, por ejemplo, de productos electrónicos. Imaginemos que recibe devoluciones constantes de un modelo de auriculares. 

Los clientes plantean quejas diversas:

  • no es el producto que han pedido
  • han recibido un color diferente al solicitado
  • el embalaje ha llegado dañado o abierto
  • el producto no funciona, 
  • falta algún complemento: estuche, cable, etc.

 

Cada devolución implica revisar el producto, devolverlo al inventario (si es posible), reacondicionarlo o gestionar su reparación o eliminación. Es un proceso laborioso que consume tiempo y genera costes adicionales. 

Además, sobrecarga al departamento de atención al cliente, que debe dar respuesta rápida y eficiente al usuario. Un elevado número de devoluciones supone un daño importante a la imagen de la marca. 

 

¿Por qué hay tantas devoluciones? Estas son las causas más comunes 

Una alta tasa de devoluciones es síntoma de que algo no está funcionando bien. A partir de ahí, es necesario identificar cuáles son las razones y ponerles remedio. ¿Dónde puede estar el problema? Veamos…

 

1. Errores en la preparación de pedidos

Una de las razones más frecuentes detrás de las devoluciones son los fallos en el picking y el embalaje. Esto incluye envíos de productos equivocados, cantidades incorrectas o incluso artículos que no cumplen con las especificaciones solicitadas por el cliente. 

Estos errores suelen deberse a procesos manuales desorganizados o a una falta de sistemas de control en el almacén.

Por ejemplo, un operario puede confundir productos con características similares si no cuenta con herramientas digitales que guíen el picking o validen el pedido antes de su envío.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén. 

 

2. Problemas de stock: productos dañados o defectuosos

Enviar productos con defectos de fabricación o que han sufrido daños durante su almacenamiento es otra causa importante de devoluciones. Esto puede ocurrir debido a un mal manejo de la mercancía, condiciones inadecuadas de almacenamiento o una falta de inspecciones periódicas en el inventario.

 

3. Fallos en la descripción del producto

Cuando las especificaciones de un producto (como color, talla, dimensiones o funcionalidades) no coinciden con la realidad, los clientes se sienten decepcionados y es probable que devuelvan el artículo. 

Esto puede tener diversas causas. Una, una deficiente gestión de inventario dentro del almacén, que provoca confusiones y errores a la hora de seleccionar el producto. 

Pero también, y especialmente en el comercio online, puede deberse a que las descripciones del producto sean inexactas, que las referencias de la web no se correspondan con las reales, que las fotografías sean antiguas y no se correspondan con el producto real o que haya errores en la oferta de tallas, modelos, colores, etc. 

 

4. Embalaje inadecuado

Un embalaje deficiente puede llevar a que los productos lleguen dañados a su destino. Nos referimos a cajas que no protegen adecuadamente los artículos, envoltorios que se rompen, materiales que no cumplen con los estándares necesarios para productos específicos… En sectores como la electrónica o los alimentos perecederos, este problema puede ser especialmente costoso.

El transporte, por muy eficiente que sea, no puede compensar un embalaje incorrecto que comprometa la integridad del producto.

 

5. Transporte y manipulación incorrectos

¿Y si el almacén hace una preparación correcta del pedido pero falla el manejo por parte del transportista? 

En ocasiones, la manipulación inadecuada, la temperatura incorrecta si el producto es sensible, y otro tipo de variables que tienen lugar durante el transporte hasta el destino final, son la causa de que el producto no llegue en buenas condiciones y el cliente decida poner en marcha la devolución.

 

¿Mínimas devoluciones? Conseguirlo es posible

Nos queda lo más importante: qué se puede hacer para poner freno a las devoluciones recurrentes. 

Normalmente, no hay una sola causa, sino varias ineficiencias que se suman y acaban por desencadenar una cascada de devoluciones.

Y normalmente también, la solución pasa por revisar toda la operativa del almacén, localizar los puntos críticos, establecer protocolos de trabajo adecuados y poner los medios tecnológicos que apoyen ese cambio.

Por ponerte un ejemplo: uno de los momentos más sensibles es la preparación de pedidos, que implica el picking y el embalaje. En este caso, un SGA eficiente, como nuestro The Warehouse Organizer (TWO) puede guiar a los operarios con instrucciones claras sobre qué producto recoger y dónde encontrarlo. 

Además, permite implementar verificaciones automatizadas, de modo que se pueda comprobar que el producto coincide con lo solicitado por el cliente antes de proceder al envío. 

¿Es esto lo que está provocando un alto número de devoluciones en tu almacén o hay otros problemas añadidos? Para averiguarlo, ponte en contacto con nosotros y deja que te asesoremos de forma personalizada. Te daremos soluciones para mejorar y crecer. 

fallos en el etiquetado que afectan a la eficiencia de tu almacén
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

5 fallos en el etiquetado que afectan a la eficiencia de tu almacén

El etiquetado en un almacén es mucho más que pegar códigos de barras en los productos. Un sistema de etiquetado eficiente permite identificar, rastrear y gestionar el inventario con precisión. Y todos sabemos que una gestión de inventario deficiente es un lastre para cualquier negocio.

Etiquetas ilegibles, códigos duplicados, falta de estándares… son aspectos que generan confusión, retrasos y pérdidas de stock. En logística, estos fallos no se pueden dejar pasar. Son una fuga de tiempo y de dinero. 

En este artículo identificamos cinco errores críticos en el etiquetado y te explicamos cómo solucionarlos para optimizar la gestión de tu almacén.

 

¿Por qué es tan importante el etiquetado en un almacén?

El etiquetado es importante en un almacén porque permite identificar y hacer el seguimiento de productos en tiempo real, con la mayor precisión posible. Hoy en día, los dos sistemas de etiquetado más utilizados en logística son el código de barras y la tecnología RFID. 

El código de barras sigue siendo la opción más extendida por su bajo coste y facilidad de implementación. Pero tiene limitaciones, como la necesidad de escaneo manual y su vulnerabilidad al desgaste. 

Por otro lado, la tecnología RFID permite una lectura automática y a distancia, lo que agiliza procesos como el picking y el control de inventarios, además de ofrecer una trazabilidad más avanzada.

En cualquier caso, lo más importante es diseñar un buen sistema de etiquetado adaptado al tipo de instalación, a sus condiciones ambientales y al tipo de producto. Y, ojo, sin cometer estos 5 errores:

 

Error 1: Uso de etiquetas inadecuadas para el entorno del almacén

No todas las etiquetas sirven para cualquier almacén. Factores como la temperatura, la humedad o la fricción influyen en el deterioro y comprometen tanto la legibilidad como la capacidad de adherencia. 

Suele pasar, por ejemplo, en almacenes frigoríficos, donde las etiquetas estándar se despegan o se vuelven ilegibles debido a la condensación y las bajas temperaturas. También en almacenes con alta exposición a la luz o manipulación constante. 

Para evitarlo, es fundamental elegir etiquetas adecuadas para cada entorno. Existen etiquetas térmicas resistentes al frío, etiquetas plásticas para condiciones de alta fricción y etiquetas laminadas para prolongar su durabilidad. 

Seleccionar el material correcto garantizará que la información siga siendo legible en todo momento.

 

Error 2: Mala impresión y calidad de lectura deficiente

Una etiqueta mal impresa o con un código de barras borroso va a ser un obstáculo, más que una ayuda. Si los escáneres no son capaces de leer correctamente los códigos, los procesos de identificación se ralentizan y se generan errores en la gestión del stock.

Este problema suele deberse a impresoras de baja calidad, mala calibración o el uso de materiales inadecuados. Cuando la impresión no es clara, los operarios perderán tiempo intentando escanear una etiqueta o, peor aún, ingresando manualmente los datos y aumentando el riesgo de errores.

Para evitar estos problemas, es esencial utilizar impresoras térmicas de calidad, revisar periódicamente la calibración y hacer pruebas antes de aplicar etiquetas en grandes volúmenes. Mantener los cabezales de impresión limpios también ayuda a garantizar una impresión nítida y duradera. 

En almacenes con alto volumen de movimientos, la tecnología RFID es una alternativa eficiente, ya que elimina la necesidad de escaneo manual y permite una lectura automatizada a distancia.

 

Error 3: Falta de integración entre el sistema de etiquetado y el SGA

Uno de los mayores problemas en almacenes con sistemas de etiquetado desactualizados es la falta de conexión con el Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). Si las etiquetas se generan de forma manual o en sistemas independientes, pueden producirse códigos duplicados, registros incorrectos y errores en la trazabilidad del stock.

Para evitar estos errores, es recomendable integrar el sistema de etiquetado con el SGA, de manera que las etiquetas se generen automáticamente con información precisa y sincronizada. Un SGA como TWO (The Warehouse Organizer) facilita este proceso, asegurando que cada código sea único y esté correctamente vinculado con la operativa del almacén.

 

Error 4: Falta de un estándar de etiquetado en toda la operación

Muchas empresas utilizan distintos formatos de etiquetas según el proveedor o el tipo de producto, lo que genera inconsistencias y dificulta el trabajo del personal. 

Si cada lote llega con un sistema de codificación diferente, los operarios pueden tardar más en identificar los productos y cometer errores en su manipulación.

Un caso típico ocurre cuando un almacén recibe mercancía de múltiples proveedores, y cada uno usa su propio formato de etiquetas. Si estos códigos no son compatibles con el sistema interno del almacén, el equipo deberá reetiquetar manualmente los productos o hacer conversiones constantes, lo que ralentiza la operativa.

La solución es definir un estándar de etiquetado en toda la operación y exigir su cumplimiento a proveedores y operarios internos.

 

Error 5: No realizar mantenimiento y revisión de etiquetas

El etiquetado no es un proceso que se hace una sola vez y se olvida. A medida que los productos se manipulan y almacenan, las etiquetas pueden deteriorarse, despegarse o volverse ilegibles. 

Otro problema frecuente es que, con el paso del tiempo, algunas etiquetas dejan de reflejar el stock real del almacén, y se generan desajustes entre la información registrada y la mercancía disponible. 

Se evita implementando controles regulares para revisar el estado y legibilidad de las etiquetas en el almacén, reimprimir etiquetas desgastadas y asegurarse de que cada código de barras sigue siendo legible es clave para mantener la trazabilidad sin fallos.

 

¿Elegimos el mejor sistema de etiquetado contigo?

La mejor noticia que te podemos dar es que estos errores son fáciles de solucionar con las herramientas y estrategias adecuadas. 

En SCM Logística ayudamos a las empresas a optimizar su sistema de etiquetado y trazabilidad con soluciones personalizadas. Si quieres mejorar la eficiencia de tu almacén y reducir errores operativos, contáctanos hoy mismo y descubre cómo dar el siguiente paso.

Las excusas que frenan la digitalización de tu almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ 0 Comentarios

Las excusas que frenan la digitalización de tu almacén (y cómo superarlas)

Hay empresas que no se deciden a comenzar la digitalización de su almacén, no por falta de interés, sino por dudas e ideas preconcebidas que generan resistencia al cambio. Es lógico: cambiar una operativa que lleva años funcionando provoca incertidumbre. Pero, ¿y si la digitalización no fuera ni tan costosa ni tan complicada como parece?

En realidad, muchas de estas preocupaciones se basan en mitos que no reflejan la realidad. La tecnología aplicada a la logística ha evolucionado muchísimo en los últimos años, y hoy existen soluciones escalables, accesibles y diseñadas para integrarse sin fricciones en cualquier almacén.

¿Te identificas con alguna de las siguientes ideas preconcebidas? 

 

Estos son los falsos mitos que impiden que tu almacén se digitalice… ¡y vuele!

Entendemos que es normal que, ante el cambio, surjan dudas. Digitalizar implica inversión, adaptación y nuevas formas de trabajar. Pero quedarse atrás puede ser un freno para el rendimiento del negocio, sobre todo cuando es por motivos que no tienen fundamento si la digitalización se lleva a cabo de forma profesional.

A continuación, desmontamos algunos de los mitos más comunes que impiden a muchos almacenes evolucionar.

 

Mito 1: «Digitalizar es demasiado caro»

Es cierto que digitalizar un almacén implica inversión, pero eso no significa que sea inalcanzable. 

Hoy existen soluciones escalables que permiten comenzar con pequeñas mejoras y crecer en función de las necesidades. Desde software en la nube hasta herramientas modulares, la tecnología se adapta al tamaño y presupuesto de cada empresa.

Muchas compañías han recuperado su inversión en poco tiempo gracias a la reducción de errores, optimización de tiempos y mejor gestión del stock. No digitalizar, en cambio, puede salir más caro a largo plazo, ya que aumenta la ineficiencia y la pérdida de oportunidades.

>> Te interesa: ¿Cómo amortizar un SGA? 

 

Mito 2: «La digitalización es solo para grandes empresas»

Existe la idea de que solo los almacenes con gran volumen de operaciones pueden beneficiarse de la digitalización. Sin embargo, las pymes también tienen la posibilidad de mejorar su productividad con herramientas accesibles y adaptadas a su tamaño.

Un SGA flexible, un sistema de etiquetado inteligente o una mejor gestión del inventario son herramientas que marcan una gran diferencia en la operativa de cualquier almacén. 

Incluso los negocios más pequeños pueden digitalizar de forma progresiva, sin necesidad de cambiar toda su infraestructura. Digitalizar no es solo cuestión de tamaño, sino de optimizar recursos y ganar eficiencia.

 

Mito 3: «Es complicado y requiere cambiar todo el sistema de golpe»

Uno de los miedos más comunes es que la digitalización implique una transformación radical e inmediata. En realidad, es posible hacerlo por fases, implementando mejoras donde más se necesiten y permitiendo que el equipo se adapte progresivamente.

Muchas empresas han comenzado con cambios pequeños para luego expandir la digitalización sin afectar su operativa. Adoptar tecnología no significa desmantelar lo que ya funciona, sino integrar soluciones que optimicen los procesos sin alterar el ritmo de trabajo.

 

Mito 4: «Los empleados no se adaptarán a la nueva tecnología»

Se suele pensar que el equipo tendrá dificultades para manejar nuevas herramientas y que la digitalización solo complicará su trabajo. Sin embargo, los sistemas actuales están diseñados para ser intuitivos y facilitar la operativa diaria.

Cuando se acompaña de formación adecuada, la transición es mucho más sencilla de lo que parece. De hecho, muchos empleados terminan valorando las mejoras porque eliminan tareas repetitivas, reducen la carga de trabajo manual y permiten trabajar con mayor precisión. 

En lugar de ser una barrera, la digitalización bien implementada se convierte en un apoyo clave para el equipo.

 

Mito 5: «Implantar tecnología paraliza las operaciones»

El miedo a que la digitalización detenga el almacén y genere retrasos es una de las principales razones por las que muchas empresas postergan el cambio. Pero la tecnología se puede integrar sin afectar la operativa, mediante estrategias de implementación progresiva.

Aquí tienes un ejemplo: así implementamos nuestro SGA TWO en Garcimar para el control de procesos de congelados y refrigerados, sin que fuese necesario interrumpir la actividad.

 

Mito 6: «Ya estamos bien así, ¿para qué queremos un SGA?»

Si un almacén funciona con métodos manuales, es fácil pensar que no necesita cambiar. Pero ¿cuánto podría mejorar con un sistema de control digitalizado? ¿Qué márgen de error estamos aceptando y cómo sería el crecimiento si se pudiesen eliminar fallos?

Las empresas que han implementado nuestro SGA The Warehouse Organizer (TWO) han logrado agilizar su operativa, en muchos casos sin necesidad de hacer grandes cambios estructurales. 

 

Mito 7: «No necesitamos digitalizar, nuestro sector no lo exige»

¿Crees que, porque tus competidores aún no han digitalizado, tú tampoco necesitas hacerlo en tu negocio? Esperar a que tu sector marque el ritmo del cambio puede hacer que tu empresa quede atrás en competitividad, casi sin que te des cuenta.

El mercado está cambiando muy rápido, es cada día más exigente y se necesita precisión para mantenerse y crecer. Y para todo eso es esencial tener el control que solo es posible si se digitalizan los procesos.

Si todavía tienes dudas sobre cómo digitalizar tu almacén de manera progresiva y sin impacto en la operativa, podemos ayudarte. En SCM Logística ofrecemos asesoramiento especializado y soluciones tecnológicas diseñadas para mejorar la eficiencia de tu almacén sin grandes inversiones ni complicaciones. Contáctanos hoy mismo y descubre cómo dar el primer paso hacia un almacén más eficiente.