Wave picking

[Wave picking] Qué es el picking por oleadas y cuáles son sus ventajas

La carrera por la eficiencia en un almacén obliga a buscar fórmulas que maximicen la productividad y reduzcan al mínimo los tiempos de espera o de inactividad. El reto es tratar de hacer más en el menor tiempo posible. El wave picking, también conocido como picking por oleadas, es una estrategia muy efectiva.

Para aprovechar todas las ventajas de este sistema por oleadas para el picking del almacén, es importante que el proceso se diseñe de la manera adecuada y se cuente con la asistencia de un SGA (software de gestión de almacén) a la altura, capaz de coordinar todos los detalles. 

A continuación, te contamos más. 

Qué es el wave picking

Wave picking es uno de los métodos de preparación de pedidos que se utiliza en almacenes y centros de distribución. El proceso de wave picking implica la recopilación de múltiples pedidos al mismo tiempo, que luego se agrupan para ser procesados ​​juntos por oleadas.

Estos pedidos se agrupan por criterios comunes previamente establecidos, por ejemplo: 

  • productos similares: es la forma más habitual de selección para el picking por oleadas
  • misma zona de destino: los productos serán expedidos a una misma área geográfica. 
  • mismo horario de envío: cuando los almacenes tienen distintos programas de entrega, por ejemplo, entrega 24 horas, 48 horas o 72 horas, los productos se agrupan para ser preparados y posteriormente expedidos a la vez.
  • mismo transportista: suelen tener diferentes horarios de recogida, por lo que agrupar los envíos según el transportista puede ser una opción interesante.
  • misma ubicación en almacén: planificar la recogida de productos que están todos en la misma zona, puede ahorrar mucho tiempo.
  • prioridades específicas de cada almacén: puede haber directrices que dependen de la actividad y los requerimientos de cada empresa. Por ejemplo, una decisión estratégica puede ser dar prioridad a los pedidos de un cliente importante o también establecer oleadas en función de las caducidades de determinados productos.

Estas variables no son estáticas. Pueden (o, más bien, deben) ir cambiando en función de las necesidades del día a día, para establecer siempre el criterio más eficiente en cada caso.

En cualquier caso, cuando se libera la orden de picking, los pedidos se recopilan y se procesan simultáneamente, en bloque. De ese modo, los trabajadores no tienen que pasar tiempo esperando a que los pedidos vayan llegando de uno en uno, según fluyen las órdenes, sino que los reciben por oleadas y el trabajo no se detiene. 

Precisamente ahí radica la eficacia de esta estrategia, en la reducción o eliminación de los tiempos muertos, mientras los preparadores esperan la llegada de pedidos individuales. 

El proceso de wave picking es particularmente útil para cumplir pedidos de alta cantidad y volumen en un período de tiempo relativamente corto.

¿Es lo mismo wave picking que batch picking? No. La diferencia principal radica en que el batch picking consiste en agrupar distintas órdenes en lotes, mientras que en el wave picking la orden recibida se divide, de forma que se puedan combinar distintas listas de pedidos atendiendo al criterio elegido: misma ubicación, horario de expedición, etc.

>> Lee este post para saber más sobre el batch picking.

 

El SGA, aliado del wave picking

La precisión que se necesita para implantar una estrategia de wave picking no es posible sin un SGA.

El sistema se encarga de calcular el tiempo que debe pasar entre cada ola, para que los trabajadores puedan procesarla adecuadamente. También estima los tiempos de reabastecimento de mercancía para la ola siguiente, consolidación de cargas, expedición, etc. 

>> Conoce TWO, el SGA de SCM Logística: intuitivo, flexible y escalable.

 

Ventajas (y alguna desventaja) del picking por oleadas

Frente al picking tradicional, basado en órdenes individuales, el wave picking tiene algunas ventajas que es interesante valorar. Son estas: 

  1. Envíos a tiempo: el wave picking permite preparar los pedidos de forma más organizada y coordinada, lo que hace posible cumplir con los plazos de entrega establecidos.
  2. Menos cuellos de botella: al agrupar los pedidos de manera más efectiva, se reducen los tiempos de espera en las áreas de almacenamiento, cuando coinciden demasiados operarios en la misma zona, y evita cuellos de botella en los procesos de preparación de pedidos.
  3. Más agilidad en todos los procesos: la implantación estratégica de un SGA permite calcular desde los tiempos de desplazamiento de los trabajadores hasta las rutas más eficientes dentro del almacén. La velocidad del proceso aumenta significativamente.
  4. Mejor seguimiento: un SGA permite conocer en tiempo real en qué momento se encuentra el proceso de preparación de la oleada. De ese modo, se pueden detectar problemas rápidamente y reaccionar de manera oportuna.
  5. Versatilidad: la programación de las oleadas de pedidos es cambiante, en función de las necesidades de cada empresa. Eso permite elegir siempre el criterio de selección de productos más conveniente en cada caso. 

Hay que tener en cuenta que, aunque es una metodología muy eficiente si se aplica correctamente, también tiene algunas desventajas que hay que sopesar, sobre todo si el almacén no cuenta con el apoyo de un SGA para planificar las operaciones.

Por ejemplo, si las olas no están bien calculadas, es posible que se produzcan tiempos de inactividad o atascos, justo lo que el wave picking trata de evitar.

También puede darse el caso de que pedidos urgentes que entran a última hora se vean retrasados, mientras se termina de  procesar una de las oleadas de pedidos. La otra opción, nada deseable por otra parte, es interrumpir el trabajo para dar salida a ese tipo de pedidos prioritarios con los que no se contaba. 

¿Aún no tienes un SGA? Lo necesitas para implantar un sistema de wave picking

Si estás pensando en mejorar la operativa de tu almacén implantando, consulta con profesionales para que te asesoren. 

Puedes hablar con nuestro equipo sobre las diferentes estrategias posibles y la forma de implantarlas de la manera más adecuada, interrumpiendo lo menos posible la actividad. Llámanos, e infórmate sin compromiso. 

Errores de picking más comunes

Estos son los errores de picking más comunes en un almacén. ¡Identifícalos!

En un almacén, el proceso de picking es uno de los que más recursos consumen y más puede afectar a la productividad de la empresa, especialmente si se producen errores y cuellos de botella. 

Cualquier fallo en este proceso provoca retrasos en las entregas, pérdida de confianza de los clientes, duplicación de tareas, sustitución equivocada de productos, etc. Es decir: un picking ineficiente es un lastre para los objetivos de la empresa.

Pero el problema más grave es estar tan acostumbrado a convivir con un amplio margen de error que ni siquiera se identifiquen los fallos, o se considere que entra dentro de “lo normal” que haya equivocaciones en el picking.

Para ayudarte, hemos hecho una lista con los errores de picking más habituales en un almacén. ¿Identificas alguno de ellos?

 

Atención a estos 5 errores de picking más habituales

Muchas empresas se han acostumbrado a operar asumiendo unos márgenes de error que comprometen su rendimiento y que, en un almacén moderno, no son aceptables.

Porque, más allá de los errores, se entra en una dinámica de solución de problemas que es interminable. Y debemos ser inteligentes: mejor que solucionar problemas, es evitarlos.

Si quieres eliminar o reducir al mínimo los fallos (menos de un 0,5%), presta atención a esta lista de errores

 

1. Los productos no están donde deberían

Es uno de los fallos más frecuentes: el trabajador va a buscar una referencia y no la encuentra en su lugar de almacenamiento, por lo que tiene que ponerse a buscarla hasta dar con ella y devolverla a su lugar. O, peor aún, no se da cuenta del error y procesa un artículo equivocado (que luego será devuelto).

En cualquiera de los dos supuestos, habrá que dedicar un tiempo valioso a analizar qué ha pasado y por qué ese artículo no estaba en el lugar correcto, para poder corregirlo. 

 

2. Los listados tienen datos incorrectos

Este tipo de errores es frecuente en aquellos almacenes que todavía mantienen un sistema de organización basado en el papel, y organizan el picking de forma manual.

Con este sistema, anotando en un papel las referencias para localizar los productos del inventario, se pueden producir incontables fallos. El manejo manual de datos es un pozo sin fondo de errores humanos.

No hay más solución que eliminar definitivamente el papel e implantar soluciones digitales.

 

3. No se establecen prioridades

Cada almacén debe priorizar pedidos siguiendo un sistema adaptado a su tipo de actividad o modelo de negocio. 

Hay distintos modelos de gestión para organizar las entradas y salidas de mercancía, los más conocidos son FEFO, FIFO y LIFO, que organizan la actividad del almacén para dar prioridad a los productos en función de distintos criterios, como la fecha de vencimiento o su antigüedad en el almacén.

Sea como sea, debe establecerse una estrategia, y nunca dejar la clasificación de pedidos a la improvisación.

Errores comunes provocados por esto pueden ser: que caduquen productos, que no se atiendan primero los pedidos más urgentes o que no se coordinen los pedidos con los horarios de recogida de los transportistas.

 

4. Se olvidan los pedidos a medio hacer

En ocasiones, no es posible completar un pedido: falta mercancía que no ha llegado y hay que esperar a que haya inventario.

Muchas empresas adelantan el picking de la parte del pedido que sí se puede hacer y lo dejan sin cerrar, a la espera de que lleguen los artículos que faltan.

En ese punto, es cuando pueden cometerse errores. Por ejemplo, que el pedido incompleto se apile en una zona poco habitual y se pierda, o que un trabajador piense que son artículos que hay que devolver a las estanterías y los recoloque, o que simplemente ese pedido quede olvidado y se traspapele definitivamente.

 

5. Se pierden los detalles de un pedido

En un almacén con un sistema de organización poco eficiente, es posible perder información importante para preparar un pedido, especialmente si se utilizan instrucciones impresas. 

De nuevo, el papel es una fuente constante de problemas: se rompe, no se lee bien por una impresión deficiente o, simplemente, se queda olvidado en algún rincón.

Los modernos sistemas de picking por voz y picking visual son la solución para erradicar definitivamente este tipo de fallos. El trabajador recibe instrucciones directamente del sistema y le permite trabajar en modo manos libres, mucho más eficaz.

 

Soluciona los problemas de picking con un SGA

Estos son solo algunos de los problemas a los que puede enfrentarse tu almacén, especialmente si aún sigue utilizando papel en sus operaciones.

Si quieres controlar y reducir drásticamente este tipo de errores, la solución pasa por digitalizar la gestión, implementando un software que tome el control de los procesos.

Nuestro SGA TWO es una solución integral para llevar la gestión de almacén a un nuevo nivel. ¿Te contamos qué podría hacer por ti? Ponte en contacto con nosotros y recibe el asesoramiento que necesitas.

Batch picking

Batch picking: qué es y cuándo utilizarlo en tu almacén

¿Cómo puedes ahorrar tiempo en la fase de preparación de pedidos? No hay una respuesta única para eso, así que no te la podemos dar. Lo que sí podemos hacer es hablarte de un método que quizá no conozcas y que puede hacer que tu almacén sea más eficiente: el batch picking. 

Se trata de un sistema de picking muy utilizado en los últimos tiempos, especialmente debido al auge del ecommerce, porque ayuda a agilizar la preparación de pedidos y su expedición.

Veamos con más detalle en qué consiste.

 

Qué es batch picking o picking por lotes

El batch picking consiste en agrupar distintas órdenes en lotes para recoger los productos de una sola vez y ahorrar tiempo. 

Es decir, si hay un producto X que se repite en varias órdenes, se suman las unidades y se recogen todas juntas. Lo mismo se hace con el producto Y y con el producto Z. Se agrupan los productos iguales que hay en el total de órdenes que hay que procesar.

De esa forma, solo hay que ir a por esas referencias una vez.

Otra forma de hacerlo sería ir completando cada orden según lo que requiera. Eso podría significar que habría que ir varias veces a por nuestros productos X, Y o Z, multiplicando los desplazamientos de manera innecesaria.

Para refrescar ideas, te recordamos que cuando hablamos de picking hacemos referencia al proceso de preparación de pedidos, con todo lo que ello implica. 

En otras ocasiones te hemos hablado de los tipos de picking más habituales, e incluso de cómo elegir el tipo de picking según el tamaño de tu negocio.

Hoy queremos ir un poco más allá, analizando cómo funciona el picking por lotes y cuáles son sus ventajas.

 

Cómo funciona el batch picking

La palabra batch significa en inglés lote o tanda. Siempre que la veas aplicada a una tarea, en cualquier campo, significa que se agrupan las acciones similares para optimizar el tiempo. 

Así, podemos hablar de batch analyzing, batch downloading, batch cooking… 

La idea es siempre la misma: las acciones “por lotes” son más eficientes.

Aplicado al picking es algo similar. 

Para poder trabajar por lotes, lo primero que hay que hacer es reunir aquellos pedidos que incluyan los mismos productos o mercancías. 

Este proceso de agrupamiento (también llamado clubbing process) no es necesario que se haga manualmente. Lo recomendable es automatizarlo apoyándose en el Software de Gestión de Almacén que tengas implementado. 

El SGA crea los lotes automáticamente para que, posteriormente, el operario asignado pueda ir recopilando las mercancías. Además, ordena las referencias y el orden de recogida de la manera más eficiente, y determina cuál es la mejor ruta para hacer esa tarea en el menor tiempo posible. 

Huelga decir que hoy en día no se trabaja con listados impresos. En un almacén digitalizado, los trabajadores utilizan dispositivos tecnológicos que reciben las instrucciones para completar cada pedido de forma eficiente.

Cuando el operario ha recogido todos los artículos de un lote, los pasa a la fase de packing, donde se completan los pedidos y son preparados para la expedición.>

>>¿Conoces las diferencias entre picking y packing? Te lo explicamos en este post.

 

Ventajas del batch picking

En un almacén, la preparación de los pedidos tiene que ser lo más eficiente posible. Los envíos deben ser expedidos en el tiempo establecido, sin retrasos y sin errores. Y para eso, en algunos casos el batch picking es el sistema más recomendable. 

Estas son sus principales ventajas:

 

1. Ahorro de tiempo

¿Por qué hacer varios viajes a una ubicación si se puede hacer solo uno? La optimización de los desplazamientos es uno de los principales objetivos de cualquier gestor de almacén, ya que repercute directamente en la productividad.

Por eso es tan importante tanto un buen layout o diseño de almacén, como una correcta planificación de itinerarios y distribución de la mercancía.

Si, además, se implementa un sistema de picking por lotes, el ahorro de tiempo puede ser muy notable. 

 

2. Trabajo más eficaz

En algunos casos, la implementación de un sistema de picking por lotes va acompañada de una reorganización del almacén, de forma que los trabajadores puedan tener acceso a los productos de la manera más sencilla posible y sin que sea necesario realizar esfuerzos o mover pesos.

De ese modo, se optimiza también el rendimiento de cada trabajador, haciendo que se puedan procesar más pedidos que con métodos de preparación más tradicionales. 

 

3. Satisfacción del cliente

La optimización del proceso de picking siempre trae consigo una mejora en el servicio: se terminan los cuellos de botella, se preparan las expediciones con más agilidad y se gana tiempo en las entregas. 

 

¿Es el batch picking el método adecuado para tu negocio?

De manera general, te podríamos decir que el batch picking es muy efectivo en aquellos almacenes que trabajan con productos de tamaño pequeño. Es pura lógica: piensa lo diferente que es preparar un pedido de artículos de maquillaje y otro de electrodomésticos, por ejemplo.

Pero hay más factores que influyen en la decisión de implementar o no un sistema de picking por lotes y deben estudiarse en cada caso.

Si crees que puede ser conveniente para tu almacén, consúltalo. Ponte en contacto con nuestro equipo y analizamos tu caso.

Picking por voz SCM

¿Sabes qué es el picking por voz y cómo puede optimizar un almacén?

Desde hace unos años, cada vez más almacenes implementan sistemas de picking por voz o voice picking para aumentar el rendimiento y mejorar la operativa.

¿Sabes cómo funciona? Muy fácil, en vez de tener que mirar las instrucciones de un pedido en papel o manejar dispositivos para leer referencias, el operario recibe instrucciones por voz y se comunica de la misma manera.

¿Ventajas de incorporar en tu almacén un sistema como este? Muchas. Te las detallamos a continuación.

 

¿Qué es el picking por voz? Toma nota de sus 5 principales ventajas

En el momento en el que llega una orden de pedido a tu almacén, hay una serie de procesos que se ponen en marcha hasta que, finalmente, el pedido está listo y es expedido hacia su lugar de destino.

Uno de esos procesos es el conocido como picking, que consiste en seleccionar el producto correcto, en la cantidad adecuada y con las características exactas que aparecen en la orden.

Esta operación puede llegar a ser bastante complicada, especialmente en almacenes que mueven un gran número de referencias. 

Hay que tener en cuenta que muchos almacenes han visto aumentar sus ventas gracias al ecommerce. Si bien es algo muy positivo, también supone que hay que adaptar algunas operativas para ser competitivos.

Esto hace que los métodos tradicionales de picking se hayan quedado definitivamente obsoletos. Un almacén que pretenda ser puntero tiene que dejar atrás la organización en papel y afrontar la digitalización de procesos.

Y una forma de hacerlo es implementar un sistema de picking por voz (hay otros, puedes saber más sobre ellos en este post: Cómo elegir el picking según el tamaño de tu negocio).

El picking por voz es un sistema de gestión de almacén que permite dar instrucciones verbales a cada operario que tiene que preparar un pedido. La secuencia, muy simplificada, sería así:

  • El sistema registra la entrada de una orden de pedido.
  • Se pone en contacto con el trabajador para darle las instrucciones precisas: productos, referencias, ubicaciones.
  • El trabajador selecciona los productos y verifica con el sistema que todo se ha hecho correctamente, para que el pedido pueda pasar a la siguiente fase. 

Es importante también no confundir el picking con el packing o empaquetado del producto, un proceso complementario pero diferente (aquí te explicamos las diferencias entre picking y packing). 

 

Ventajas del picking por voz

La más importante es la más obvia: el operario tiene las dos manos libres. 

Es decir, sólo tiene que llevar consigo, como equipo de trabajo, dispositivos para recibir y emitir audio: auriculares (normalmente un solo dispositivo en un oído, por seguridad) y un micrófono.

Nada de papeles, ni escáneres manuales u otros dispositivos digitales como los terminales de radiofrecuencia. De esta manera puede ser más efectivo en las tareas de las que se tiene que ocupar.

¿Cuáles son los beneficios que aporta este sistema y por qué hace más efectivo un almacén?

  1. Aumenta la eficiencia de cada operario, porque al trabajar en modo “manos libres”, la velocidad de procesamiento de cada pedido es mayor.
  2. Se reducen los errores. La automatización del proceso de picking gestionado por un SGA es una garantía para cometer menos fallos en la preparación de pedidos.
  3. Se producen menos accidentes o incidentes laborales, ya que los trabajadores tienen las dos manos libres para manejar la mercancía con más comodidad, ergonomía y seguridad.
  4. Se reducen los tiempos de formación, porque es un sistema intuitivo y muy fácil de aprender. Los operarios que se incorporan al puesto no necesitan un largo periodo de aprendizaje. Esto es interesante sobre todo para almacenes con picos de actividad estacional y un alto número de trabajadores temporales.
  5. Mejora el grado de satisfacción del cliente. Si se reducen tiempos y errores en la preparación de pedidos, se reduce también el número de reclamaciones. Los clientes tienen una experiencia más satisfactoria. 

¿Y en qué casos es recomendable implantar un sistema de picking por voz?

Dando por supuesto que esta decisión requiere un estudio profesional previo para evaluar cada caso concreto, se puede decir que el picking por voz es recomendable en almacenes que manejan un número muy alto de referencias y tienen un importante volumen de pedidos.

 

SGA TWO, y lánzate a la gestión del picking por voz

La digitalización de un almacén y la implantación de automatizaciones tiene que estar centralizada en un Sistema de Gestión de Almacén (SGA).

Si antes de pensar sistemas como el picking por voz, el almacén ya ha avanzado en esta dirección y tiene un SGA operativo, perfecto. Un SGA debe ser flexible para ir añadiendo funcionalidades y mejoras en la medida que sean necesarias. 

Si no, es el momento de pensar en buscar un proveedor de SGA capaz de aportar las soluciones que tu empresa necesita. 

Nosotros te podemos hablar largo y tendido de TWO, uno de los mejores SGA que puedes encontrar en el mercado. 

Llevamos más de veinte años desarrollándolo, implantándolo en empresas y mejorándolo con cada nueva experiencia, por lo que, a día de hoy, es uno de los SGA disponibles en el mercado más competitivos y 100% adaptable. 

Si quieres saber más sobre TWO y cómo mejorar el picking de tu almacén (o cualquier otro aspecto que necesites), solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo profesional.

Picking según tamaño empresa

Cómo preparar pedidos: elige el tipo de picking según el tamaño de tu negocio

¿Sabes que la preparación de los pedidos, o picking, es el proceso que más recursos consume en el conjunto de tareas que se realizan en un almacén? 

Por eso elegir la fórmula que más se ajuste a las necesidades de tu empresa es tan importante.

Hay que dar en el centro de la diana e implementar el sistema correcto, porque de nada sirve tener el más sofisticado si lo infrautilizas. Y al revés, si tu método de preparación se queda corto, estarás perdiendo tiempo y dinero.

Vamos a ver cuáles son los tipos de picking más interesantes y para qué tamaño de negocios podrían ser recomendables. 

 

La importancia del picking, o preparación de los pedidos

Cuando entra un pedido en tu empresa, se ponen en marcha una serie de acciones que tienen un único objetivo: que el cliente reciba lo que pidió de tal forma que quede 100% satisfecho con el servicio que ha recibido.

Por eso el picking, o conjunto de procesos que intervienen en la preparación de un pedido, es tan importante: porque repercute directamente en la satisfacción final de clientes y usuarios, y puede ser una ventaja competitiva clave para la evolución empresa.

De igual manera, un picking ineficiente va a suponer un alto coste, que se traducirá en pérdida de confianza y de reputación, con todas las consecuencias negativas que puede implicar para el negocio.

 

Estos son los principales tipos de picking

La gestión de los pedidos en almacén ha evolucionado muchísimo en los últimos años. Primero, gracias a las aplicaciones logísticas de las nuevas Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC) y actualmente con la implementación de automatizaciones del universo de la logística 4.0.

Desde la hoja de Excel hasta la realidad aumentada, los sistemas de picking han hecho un largo viaje. Estos son los principales sistemas que debes conocer:

 

1. En papel

Es el sistema más básico. El operario prepara los pedidos siguiendo una lista en papel. El proceso se realiza completamente de forma manual. Es un método poco operativo incluso para almacenes pequeños.

 

2. Radiofrecuencia

La transmisión de datos mediante la instalación de terminales de radiofrecuencia mejora notablemente la eficacia de la preparación de pedidos. 

El operario lleva consigo uno de estos terminales (puede ser un dispositivo de mano, o incluso ir fijado a la muñeca con una pulsera o brazalete),y tiene acceso en todo momento a los datos que necesita, que están coordinados por el Software de Gestión de Almacén (SGA).

 

3. Pick to light y put to light

En almacenes que tramitan muchas órdenes y necesitan agilidad para prepararlas expediciones, el sistema pick to light puede ser el indicado. 

Se organiza el almacén con estanterías en cuya parte frontal se instala un indicador luminoso. En él se señala el artículo a seleccionar y en qué cantidad. Luego, el sistema put to light indica dónde debe ser depositado. 

El operario solo debe seguir las indicaciones luminosas, lo que facilita mucho la tarea.

 

4. Por voz

El operario recibe instrucciones a través de unos auriculares y a su vez, emite confirmaciones por micrófono. El SGA coordina todo el proceso. 

La ventaja de este sistema es que el trabajador no tiene que realizar consultas, sino seguir las instrucciones. Por otra parte, al ser un sistema “manos libres” se agilizan mucho las operaciones.

 

5. Visual con Realidad Aumentada

Es el método de preparación de pedidos más avanzado y también más costoso, combinación del anterior sistema por voz más unas gafas de realidad aumentada. 

A través del display virtual, el operario ve cuáles son los artículos a seleccionar y el número. El control por voz completa el sistema, con las confirmación de pedidos.

 

¿Quieres saber más sobre cada uno de estos sistemas? Aquí tienes más información: Del papel al picking visual con realidad aumentada. 

 

Ten estas 3 cosas en cuenta para elegir tu método de picking

¿Cómo saber qué tipo de sistema de preparación de pedidos conviene a tu empresa? Antes de ponerse en marcha es más que recomendable pedir asesoramiento profesional y realizar un estudio. 

De entre todos los factores que hay que barajar, los más importantes son estos:

  1. Estimación del ROI. El retorno de la inversión es una de las métricas que hay que tener en cuenta a la hora de analizar la conveniencia de hacer una mejora en la empresa. ¿Cuánto tiempo vamos a tardar en recuperar el dinero invertido? El ROI es uno de los factores que nos van a ayudar tomar la decisión.
  2. Volumen de pedidos y previsión de crecimiento. ¿Cuántos pedidos diarios puede expedir tu almacén? Debemos tener en cuenta tanto la actividad en el momento actual como las previsiones, para no elegir un sistema “con fecha de caducidad”, es decir, que se quede corto en el corto o medio plazo.
  3. Características del producto y del almacén. Las necesidades de manipulación varían mucho de un tipo de producto a otro. Por ejemplo, no es lo mismo organizar el picking para una empresa de bisutería que para otra que venda sofás. Los costes de almacenamiento, de manipulación, de packaging… son muy diferentes.

 

¿Te ayudamos a elegir el tipo de picking que más conviene a tu empresa?

Para poder elegir el tipo de picking más adecuado para tu negocio, según su tamaño y el volumen de pedidos, lo más importante es hacer un análisis previo para detectar las necesidades concretas.

De esa forma, estarás seguro de implementar un sistema eficiente y con un presupuesto ajustado. 

¿Quieres que lo estudiemos? Ponte en contacto con nosotros y buscamos el tipo de picking perfecto para tu empresa.

Acreditacion Logistics and Distribution 2

La cuenta atrás para Logistics 2019 ya ha empezado

Pide tu entrada de Logistics y ven a conocer Smart Display, nuestra nueva solución digital de eficiencia de almacenes

 

La VIII edición de Logistics & Distribution calienta motores. Los próximos 13 y 14 de Noviembre se darán cita en Feria de Madrid las últimas innovaciones y tendencias de la  industria logística almacenaje y la intralogística.  ¿Ya tienes tu entrada?
En la novena edición de la feria Logistics, el equipo de SCM Logística volveremos a estar presentes (stand 3E46) presentando algunas de nuestras soluciones de automatización de almacenes, digitalización logística y
nuevas tecnologías:

  • Smart Display, nuestra nueva solución de digitalización logística que simplifica, agiliza y optimiza la operativa de almacén

En definitiva, un amplio abanico de soluciones de mejora de procesos, eficiencia y ahorro de costes.

Logistics and Distribution 2019 se celebrará conjuntamente con Empack, feria especializada en el sector del envase; Label & Print, feria del etiquetado y marcaje; y Packaging Innovations, dedicada al brand packaging y PLV.

Te esperamos en el stand 3E46 para comentar cómo podemos mejorar la eficiencia logística de tu empresa y ayudarte a conseguir tus KPI para 2020.

¡Reserva la fecha y pide ahora tu entrada!

 

 

¿Quieres concertar una hora determinada en la feria con nuestros expertos en soluciones de eficiencia de almacén? Indícanos tus preferencias.  

¡Empieza la cuenta atrás!

 

Smart display, simplifica, agiliza y optimiza la operativa de almacén

Smart Display: la digitalización logística simplifica, agiliza y optimiza la operativa de almacén


La globalización de los mercados, los
nuevos modelos de consumo y la transformación digital con nuevas soluciones, también en el sector logístico como las nuevas pantallas digitales Smart Display, han convertido la logística en un elemento clave y estratégico para el éxito de una compañía.

De hecho, la gestión digital de almacenes y las nuevas tecnologías (como la RFID o el  Picking Visual con Realidad Aumentada) se han convertido en el perfecto aliado para satisfacer las demandas del consumidor actual basadas en la transparencia, confiabilidad, flexibilidad, bajos costes y agilidad.

Gestiona eficientemente y de manera muy visual tus operaciones de almacén

Para dar respuesta a esta tendencia, en SCM Logística, hemos desarrollado un nueva solución, los nuevos Smart Display. Se trata de unas pantallas digitales que conectadas a los datos del SGA de la compañía permiten optimizar y visibilizar la operativa y gestión logística de almacén. Es decir, es una solución simple y eficaz para gestionar eficientemente y de manera muy visual las operaciones de:

  • KPI de productividad y rendimiento,
  • alertas (Big Data, Business Intelligence),
  • dashboard,
  • ratios logísticos,
  • mensajes corporativos o de RRHH,
  • status de órdenes de urgencia y tareas diarias pendientes de almacén.

Así, toda la información clave logística que se defina por dirección puede ser personalizada y reflejada en tiempo real en estos paneles o pantallas digitales, situadas en puntos estratégicos del almacén. De este modo, esta información puede ser consultada fácilmente por cualquier trabajador o equipo implicado en todo momento y guiarlos así en tareas finalizadas y  pendientes o status de ratios operativos entre muchos otros datos.

 

¿Qué beneficios se obtienen al conectar la nueva solución Smart Display a un buen SGA?

En realidad, existen múltiples beneficios dependiendo de las necesidades y características de cada compañía. Los más comunes serían:

  • Conectada al cerebro logístico, el SGA, permite mostrar datos clave complejos de almacén de modo sencillo. Además, estos datos pueden estar visibles y claros tanto para los operarios como para la dirección logística y corporativa mejorando la transparencia y la comunicación.
  • Permite una ejecución más rápida de tareas y en el orden deseado.
  • Aumenta la movilidad de los operarios (que no requieren estar pendientes de ningún terminal o PDA) y de los encargados de almacén (al no estar “atados” al PC al poder consultar la información clave en las pantallas de la zona de almacén). Así mismo, se disminuye la desinformación y las paradas de inactividad de los operarios. Es decir, se mejora la eficiencia, productividad y agilidad logística a todos los niveles.
  • Disminuye los errores, duplicidades, costes de ineficiencias en la preparación de pedidos o la planificación.
  • Facilita el trabajo en equipo, planificación y gestión eficiente de las actividades y tareas diarias de almacén.  
  • Fomenta la autonomía. El encargado puede organizar la operativa logística sin presencia física. O, incluso, los operarios pueden autogestionarse y no es necesario que lo haga el responsable de almacén.
  • Es una solución fácil, eficiente y personalizable. Es, por tanto, una opción idónea para empresas con necesidades logísticas de todos los tamaños y sectores.

 

En definitiva, se trata de una solución muy visual y fácil que ofrece un entorno de trabajo cómodo, ágil y eficiente.

¿Tienes dudas o te interesa analizar como Smart Display junto a tu SGA puede mejorar tu eficiencia logística? Visítanos en Logistics & Distribution 2019, stand 3E46, o contacta con nuestros expertos para acordar visita.

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SIL Barcelona 2019

Soluciones de visibilidad y mejora operativa de almacenes en SIL 2019

Ven a conocer Smart Display, nuestra nueva solución digital de eficiencia de almacenes.


Tan solo quedan unas semanas para que la 21ª edición del Salón Internacional de la Logística y de la Manutención (
SIL) de Barcelona abra sus puertas al público.

Así, empieza la cuenta atrás de la cita anual obligada para profesionales logísticos con afán de ampliar conocimientos de las últimas novedades del sector, que tendrá lugar del 26 al 28 de junio en el recinto Montjüic-Plaza España de Fira de Barcelona.

En el marco del evento, los visitantes de SIL 2019 podrán visitar el stand D436 de SCM Logística cómo  las soluciones de digitalización logística, automatizaciones y nuevas tecnologías, como las nuevas Smart Display, acercan la transformación digital a la gestión de almacenes.

 

¿Estás listo para dar el impulso de digitalización, tecnología y rentabilidad que tu almacén necesita?

Estas son algunas de las soluciones que mostraremos cómo mejorar la eficiencia logística de almacén:

– Software de Gestión de Almacenes (SGA) y SAP WM-EWM

– Sistemas de Picking por voz o visuales con Realidad Aumentada

Pick / Put to light, Radio frecuencia (RF), RFID, Smart Screen, WiFi

– Servicios de Consultoría y mejora logística

– Y nuestra novedad digital para SIL 2019, los Smart Displays.

Además, no te pierdas la ponencia de nuestro Director Comercial, Jordi Pairó, acerca de cómo con Smart Display conectado a tu SGA y otras soluciones tecnológicas de almacén puedes digitalizar, simplificar y visibilizar tu operativa de almacén, mejorar el trabajo en equipo y reducir errores. Os esperamos el miércoles 26 de junio de 12:30 a 13:00h en Talk Ágora de SIL.  


Pide ya tu entrada gratuita de SIL 2019 y ahorra tiempo y dinero

¿Tienes previsto asistir a SIL Barcelona 2019? ¡No te compliques!
Pide ahora* tu entrada, visítanos en el
Stand D436 y te informaremos de las soluciones que mejor se ajusten a las necesidades de tu almacén sin compromiso.

¡Nos vemos en D436 de SIL 2019!

* Hasta finalizar entradas disponibles.

Tipos de sistemas de picking de almacén

Del papel al picking visual con realidad aumentada (AR)

Sistemas disponibles para un picking de almacén eficiente y rentable


Por: Jaime Cerezo, CEO y Socio Fundador de SCM Logística.

¿Qué es el picking de almacén y por qué es un punto crítico de la cadena logística?

El picking, o preparación de pedidos, es una de las tareas más importantes de la operativa de un centro logístico o almacén. Se trata del sistema de selección y colección de artículos o productos (unitarios o en grupo) para empaquetarlos en una nueva agrupación de artículos según un pedido que debe ser enviado al cliente o punto de venta.

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