Packaging sostenible para almacén
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Packaging sostenible para almacén: mejora el embalaje y protege el medio ambiente

Cada vez más almacenes se interesan por los embalajes sostenibles y se plantean utilizar packaging eco-friendly en sus envíos. De esa forma, se suman a una tendencia global en favor del cuidado medioambiental. 

Apostar por embalajes sostenibles es una más entre otras muchas prácticas, como reducir la huella de carbono, los residuos, el consumo de agua y electricidad, etc. Son estrategias orientadas tanto a proteger el medio ambiente como a fortalecer la imagen de la empresa.

 

¿Qué es el packaging sostenible?

El packaging o embalaje sostenible en logística y almacenamiento se refiere al uso de materiales y métodos de embalaje respetuosos con el medio ambiente y que minimizan los residuos. 

Las prácticas de embalaje sostenible pretenden reducir el impacto medioambiental de los materiales de embalaje a lo largo de su ciclo de vida, incluyendo la producción, el almacenamiento, el transporte, el uso y la eliminación de los mismos. 

En el sector de la logística y el almacenamiento, las prácticas de envasado sostenible pueden ayudar a mejorar la reputación de una empresa, reducir costes y cumplir las normativas del sector.

¿Cuáles son las principales características de un packaging sostenible? Un embalaje eco-friendly debe ser:

  1. Respetuoso con el medio ambiente: con materiales y métodos de embalaje diseñados para minimizar el impacto, fabricados a partir del reciclado de otros materiales o fácilmente compostables al final de su ciclo de vida.
  2. Eficaz: se empleará el mínimo material posible y los mínimos recursos, sin poner en riesgo la mercancía. 
  3. Reutilizable o reciclable: los envases que se desechan tras un solo uso se utilizarán solo cuando no haya otra opción. Lo ideal es usar materiales reciclables o reutilizables.
  4. Rentable: para la empresa, este tipo de materiales de embalaje deben ser rentables a largo plazo, teniendo en cuenta los costes de producción, transporte y eliminación.
  5. Duradero: el packaging sostenible debe ser capaz de soportar los rigores del proceso de transporte y almacenamiento, protegiendo la mercancía y minimizando la necesidad de envases adicionales.

 

Razones para utilizar packaging sostenible en tu almacén

Sin duda habrá más, pero vamos a darte unos cuantos motivos para que te plantees revisar y mejorar tanto los materiales como el proceso de embalaje que se lleva a cabo en tu almacén.

Por un lado, utilizar embalajes eco-friendly dice mucho de la filosofía de la empresa. 

La sostenibilidad es una necesidad global. Las empresas de todos los sectores son cada día más conscientes de su parte de responsabilidad y hacen el esfuerzo de cambiar procesos para impactar lo menos posible en el medioambiente.

Los clientes lo saben, y son cada vez más exigentes en este aspecto, tanto en las relaciones comerciales B2C (business to client) como en las B2B (business to business). 

Todos valoran positivamente tratar con empresas concienciadas con la ecología y que ajustan sus prácticas para acceder a las distintas certificaciones sobre buenas prácticas ambientales que existen para el sector del transporte y la logística.

Hay que decir también que este esfuerzo hacia la sostenibilidad tiene otra recompensa añadida, y es que contribuye, y mucho, a mejorar la reputación de la empresa y consolidar su imagen de marca. 

No hay que perder de vista ese factor, ya que estamos en un mercado globalizado y con una oferta muy amplia. Cada decisión suma a la hora de mantener la competitividad de la empresa, y utilizar embalajes sostenibles que reduzcan el impacto ambiental, es una de ellas. 

 

5 claves sencillas para un packaging eco-friendly

Transformar un almacén para hacerlo respetuoso con el medioambiente es un proceso progresivo y complejo. Se engloba dentro de lo que llamamos logística verde, que consiste en implementar prácticas que tengan el mínimo impacto ambiental posible.

La logística verde implica una suma de acciones en toda la cadena de suministro: transporte, almacenamiento, gestión de residuos, etc. El packaging sostenible es una forma más de contribuir a la protección medioambiental. Te damos algunas claves:

 

1. Embalajes reutilizables

Cuantas más veces se pueda utilizar un embalaje, más recursos ahorra. Por eso, entre las opciones disponibles para tu sector, trata de elegir aquellos que permitan la reutilización sin riesgos.

 

2. Materiales ecológicos

Cartón y papel reciclado o plástico de origen vegetal, son opciones más sostenibles. Para proteger la mercancía, utiliza acolchados biodegradables en vez del tradicional poliestireno, muy difícil de reciclar. 

 

3. Embalajes mínimos

Sin comprometer la seguridad de la mercancía ni de los trabajadores, utiliza únicamente la cantidad de embalaje necesaria para proteger los productos durante el envío. Evita el sobreembalaje y dimensiona bien la cantidad de material necesaria, es decir, que cada embalaje se ajuste bien al tamaño del producto que protege.

 

4. Recicla los materiales

Establece un sistema para reciclar o compostar los materiales de embalaje que ya no sean reutilizables.

 

5. Conciencia a tu equipo

Es fundamental que todos estén implicados y conozcan la importancia que tienen para la empresa adoptar buenas prácticas de embalaje sostenible. 

 

Apuesta por la sostenibilidad en tu almacén

Si tienes interés en adoptar prácticas más sostenibles, empieza cuanto antes. Como hemos dicho, se trata de un proceso progresivo que implicará, además, un reajuste en la cultura empresarial de toda tu organización.

Pero no dudes que ese es el camino. Empieza por pedir asesoramiento sobre gestión sostenible. Ponte en contacto con nosotros y habla con nuestro equipo. Te orientamos sin compromiso.

Errores a evitar en un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

9 errores a evitar en un almacén

Gestionar un almacén es una actividad en la que los desafíos son constantes. En ocasiones, los gestores se centran en implementar avances para mejorar la productividad, pero descuidan algo fundamental: identificar errores recurrentes que impiden que el almacén mejore.

En la carrera por lograr ventajas competitivas, hay que vigilar todos los frentes. Por eso hoy queremos recordarte algunos aspectos básicos: los 9 errores más habituales que se cometen en un almacén.

 

Atención: no cometas estos 9 errores en tu almacén

El almacenamiento y distribución de mercancías es una actividad compleja, que se enfrenta a nuevos retos casi a diario. El aumento del comercio electrónico, las nuevas demandas del mercado, el desafío de la omnicanalidad, la necesidad de reducir los tiempos… Adaptarse es imprescindible.

Pero lo primero es acabar con los errores evitables. ¿Revisamos cuáles son?

 

1. Gestión inadecuada del inventario

Mantener unos niveles de inventario precisos es crucial para la eficacia de las operaciones de almacén. Descuidar la actualización periódica de los registros acabará provocando escasez o exceso de existencias, con el consiguiente despilfarro de recursos y disminución de la rentabilidad.

 

2. Mala utilización del espacio

La utilización eficaz del espacio es esencial en un almacén, pero puede resultar difícil equilibrar la capacidad de almacenamiento con las necesidades operativas. Y es importante, porque una distribución ineficiente reduce la productividad y aumenta los coste.

Un buen slotting te ayudará a establecer cuál es la mejor ubicación para cada mercancía, optimizando el rendimiento del espacio disponible en el almacén.

 

3. Procesos de recepción y expedición deficientes

Los procesos ineficientes de recepción y envío son una de las causas de errores y retrasos en las expediciones, lo que se traduce en clientes insatisfechos y una disminución de los beneficios.

 

4. Falta de formación de los empleados

El trabajo en almacenes hoy no tiene nada que ver con lo que era en el pasado. Todos los procesos son más complejos, y el manejo de la maquinaria y determinadas soluciones tecnológicas requiere formación específica. 

En este sector, la especialización es cada día más importante para un trabajo eficaz y seguro.

 

5. Medidas de seguridad inadecuadas

La seguridad en el almacén debe ser siempre una prioridad absoluta. No aplicar las medidas adecuadas provoca accidentes, reduce la productividad y aumenta los costes de los seguros.

 

6. No contar con un plan de mantenimiento del equipo

¿Tienes bajo control el mantenimiento de los equipos? 

Tener un plan de mantenimiento preventivo bien diseñado evitará que el material se deteriore y es clave para alargar la vida útil de la maquinaria imprescindible para la actividad. 

También previene averías graves que pueden costarle a tu negocio mucho dinero. 

 

7. Mala gestión de datos

Los datos precisos son cruciales para la toma de decisiones en un almacén. Para tener bajo control los datos de tu negocio es importante establecer cuáles son los indicadores de rendimiento o KPI que interesa monitorizar, en función de los objetivos concretos. 

 

8. Falta de comunicación

¿Cuántas veces se duplican tareas en distintos departamentos? Cuando hay un cambio organizativo ¿siempre se comunica correctamente? ¿Ha habido problemas por falta de entendimiento con proveedores o clientes? 

Establecer líneas de comunicación claras y efectivas es esencial en cualquier entorno de trabajo, pero es especialmente importante en un almacén. 

 

9. Descuidar el uso de la tecnología

La utilización de la tecnología, como los sistemas de gestión de almacenes y los equipos automatizados, puede mejorar en gran medida las operaciones del almacén. 

Hoy en día, el almacén que no establezca un plan progresivo de implementación de soluciones tecnológicas, verá cómo su competitividad disminuye y aumentan los costes operativos.

 

Un SGA, la ayuda que necesitas

La mayoría de los errores que se cometen en el día a día de un almacén tienen un origen: la falta de un sistema digitalizado de gestión, esto es, un software específico para esas tareas.

Hablamos de pasar de una gestión tradicional, basada en el papel impreso y en las estimaciones “a bulto” en muchos casos, a un modelo de gestión avanzada basado en datos objetivos, en la comunicación en tiempo real y en el control automatizado de todos los procesos.

Eso se consigue implementando un software de gestión de almacén como SGA TWO, la solución tecnológica que va a permitir que tu empresa crezca, eliminando los fallos recurrentes derivados de la gestión manual y sacando el máximo partido tanto al espacio de tu almacén como a sus recursos. 

Cualquier almacén que pretenda ser competitivo hoy en día debe abordar la digitalización de sus procesos más pronto que tarde, y qué mejor que hacerlo con un SGA como TWO, desarrollado por SCM, y que ha sido implementado con éxito en decenas de empresas.

¿Quieres que te contemos más? Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

Tipos de palés
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • / 0 Comentarios

[Palés] Qué son, principales tipos y por qué son imprescindibles en logística

Hoy por hoy, no se concibe el almacenamiento ni el transporte de mercancías sin los palés. El palé es un elemento esencial en logística para agrupar mercancías en una unidad y desplazarlas de manera sencilla, con seguridad y con el mínimo esfuerzo.

Los palés más ampliamente utilizados son los de madera, pero no son los únicos que existen. Hoy queremos hablarte de los diferentes tipos de palé y cómo hacer la elección adecuada, según el uso que vayamos a darle.

 

Qué es un palé y cuáles son los tipos de palé más habituales

El palé (o pallet, en inglés) una estructura horizontal de pequeña altura, utilizada como base para colocar una unidad de carga. Gracias a los palés, se puede elevar, trasladar y apilar la mercancía con comodidad y seguridad.

Se utilizan tanto para mover cargas pesadas y voluminosas, como para agrupar muchas unidades y manejarlas como si fuera una. 

Paletizar mercancías es una práctica habitual tanto para almacenar como para transportar cargas (Lee aquí cuáles son las máquinas de almacén más habituales para desplazar y elevar mercancía). Para mayor seguridad, los palés se suelen retractilar, es decir, se embalan con un film termoplástico para proteger la carga y facilitar su manipulación.

Utilizar palés es una forma de aprovechar el espacio de almacenamiento y transporte, con el consiguiente ahorro de costes.

En el mercado existen diferentes tipos de palés, clasificados o bien por su tamaño o bien por el material con el que están fabricados.

 

Según su tamaño

Los palés pueden clasificarse en varios tipos en función de su tamaño. Los más habituales son estos dos:

  1. Palé americano: tiene unas medidas de 1200 x 1000 mm, por lo que son más pesados que los europalés. Están fabricados con maderas duras, como roble o arce, y son valorados por su resistencia y durabilidad. Se utilizan sobre todo en EEUU y Japón.
  2. Europalé: tienen unas dimensiones de 1200 x 800 mm, más pequeños y compactos que el palé americano. Además, suelen fabricarse con maderas más blandas y ligeras, como el pino. Son los más utilizados en Europa para el transporte internacional de mercancías. 

Estos dos tipos de palé, americano y europeo, son los estándares más empleados en logística internacional, aunque no los únicos. 

Es posible encontrar palés reducidos (600×400 o 600×800) para mercancías más pequeñas, e incluso palés a medida, diseñados para satisfacer requisitos específicos, cuando es necesario acomodar una mercancía de un tamaño o forma fuera de los estándares. 

 

Según su material

Otra forma de clasificar los palés es en función del material con el que están fabricados. Estos son los más habituales:

  1. Madera: son los más utilizados en logística. Son duraderos, asequibles y fáciles de reparar. Se fabrican con distintos tipos de madera, tanto dura como blanda. Sin embargo, tienen una vida útil limitada. Se deterioran con relativa facilidad y deben mantenerse desinfectados mediante tratamientos térmicos o fumigación para evitar la aparición de plagas. A cambio, se pueden reutilizar y/o reciclar, lo que permite recuperar al menos parte de la inversión hecha.
  2. Fibra de madera: están fabricados con materiales como astillas, virutas y serrín de madera, prensados y pegados con resina. Resultan más ligeros y fáciles de manejar que los de madera. Son respetuosos con el medio ambiente, ya que provienen del reciclado o reutilización de otros materiales, y son también biodegradables. Por tanto, interesantes si tu empresa busca implementar soluciones de logística verde.
  3. Cartón: su mayor ventaja es que son desechables, válidos para un solo uso. Se utilizan sobre todo en la industria de la alimentación.
  4. Metal: es el palé más resistente, con mayor vida útil… y también el más caro. El metal es un material no poroso , por tanto, muy higiénico y fácil de mantener limpio. Este tipo de palé se utiliza para cargas pesadas y para aquellas que necesitan determinadas condiciones de higiene.
  5. Plástico: reutilizables, fáciles de limpiar, de bajo mantenimiento… Los palés de plástico son cada vez más populares. Se fabrican con distintos materiales, como el polietileno de alta densidad (HDPE), y se utilizan en industrias que requieren una manipulación higiénica, como la alimentaria y la farmacéutica.

 

Cómo elegir un palé

La elección del tipo de palé depende de múltiples factores. ¿Cuál va a ser su uso? ¿Qué tipo de mercancías va a albergar? ¿Hay consideraciones especiales a tener en cuenta? Pon atención a estas claves:

  • Tamaño: la superficie del palé debe coincidir con el tamaño y la forma de las mercancías que transporta.
  • Capacidad de carga: verifica que el palé elegido pueda soportar con seguridad el peso de la mercancía. Para calcular la capacidad de peso máxima, hay que tener en cuenta los pesos adicionales que puedan añadirse en el transporte, como por ejemplo el del embalaje.
  • Material: según el tipo de carga, puede ser necesario elegir un palé u otro. Por ejemplo, los palés porosos no deben utilizarse para transportar mercancías sanitarias por razones de seguridad.
  • Coste: no todos los palés cuestan lo mismo. Para saber cuál conviene en cada caso hay que tener en cuenta la vida útil estimada del palé y el coste de su mantenimiento o reparación.
  • Normativa: existen normativas ISO para regular el uso de los palés de madera en aspectos como manipulación, tamaños y dimensiones, reparación, etc. Estos también deben respetar los controles fitosanitarios impuestos por el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, que establece pautas estrictas de desinfección para garantizar la seguridad.

 

El uso del tipo de palé adecuado puede ayudarte a optimizar recursos en tu almacén, pero aún hay mucho más que puedes hacer. ¿Quieres saber cómo mejorar la operativa de tu negocio? Si no sabes por dónde empezar, te ayudamos. Llámanos y te asesoramos sin compromiso.

Servicios de valor añadido en almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ / 0 Comentarios

Servicios de valor añadido: la ventaja de ofrecer extras en tu almacén

Si quieres que tu almacén facture más, ofrece más a tus clientes. Incorporar servicios que aporten un valor añadido puede ser el camino para conseguir que tu negocio crezca y se diferencie de la competencia.

En este post te contamos algunos de los servicios de valor añadido que puede ofrecer un almacén y cuáles son las ventajas ofrecerlos a los clientes.

 

¿Qué consideramos servicios de valor añadido en un almacén?

Un almacén moderno es mucho más que un espacio lleno de estanterías donde acumular productos. 

Hoy en día en un almacén se llevan a cabo otras tareas adicionales que, convenientemente diseñadas y presentadas al cliente, aumentan el valor del servicio prestado y contribuyen a mejorar las cifras de negocio.

Para ofrecer este tipo de servicios es importante establecer una buena comunicación con el cliente, para comprender cuáles son sus necesidades específicas y poder satisfacerlas, diseñando o adaptando soluciones tanto organizativas como tecnológicas. 

Los VAS, siglas en inglés de Value-Added Services, además de incrementar la facturación del negocio, son una forma de hacer crecer el prestigio de la empresa y una manera de fidelizar usuarios, ya que mejoran la experiencia y la satisfacción global de los clientes.

 

Estos son 5 servicios de valor añadido habituales en almacenes

Más allá del almacenaje de mercancías, los servicios que están ofreciendo los almacenes incluyen el embalaje y etiquetado personalizados, el montaje de kits, las pruebas y el control de calidad de los productos, la gestión de devoluciones y la gestión de inventarios.. 

También soluciones tecnológicas que el cliente demanda, como por ejemplo la integración EDI (Intercambio Electrónico de Datos) para mejorar la eficiencia y precisión de las operaciones. 

Hoy queremos mostrarte algunos de los VAS más habituales. Son estos:

 

Cross-docking

El cross-docking consiste en recibir productos o materiales en un muelle y enviarlos inmediatamente desde otro muelle, es decir, la mercancía va directamente desde el muelle de recepción al de expedición, sin que llegue a almacenarse.

Ofrecer este servicio supone racionalizar recursos, ganar tiempo, reducir la manipulación del producto y minimizar las tareas de gestión y mantenimiento de inventario, con el correspondiente ahorro de costes. 

Para el cliente se traduce, además, en una disminución notable en los tiempos de entrega.

 

Personalización del packing

El almacén puede encargarse de personalizar la mercancía antes de su expedición, para satisfacer las necesidades o preferencias específicas del cliente.

Hoy en día, el envío de un pedido al cliente final es un paso importante para diferenciarse de la competencia. 

El almacén que ofrezca servicios de packing puede añadir extras para personalizar el envío: embalajes sostenibles, etiquetas, etiquetas con el logotipo o la marca del cliente, papeles o virutas de colores para proteger el envío, una tarjeta impresa con un mensaje personal, etc.

Con este servicio, el cliente puede hacer entregas únicas, expedidas desde el mismo almacén. 

 

Creación de kits

En ocasiones, el cliente necesita combinar varios artículos o componentes en un único lote o kit. 

Por ejemplo, cuando hay varios productos que deben ser vendidos juntos porque forman parte de una promoción u oferta especial. O simplemente artículos relacionados que se venden juntos con frecuencia.

Si el almacén ofrece este servicio se ahorra mucho tiempo, ya que los lotes se crean sobre la marcha y con flexibilidad, ajustándose a la demanda. Además, al reunir varios productos en un solo embalaje y hacer un único envío, los costes se reducen.

 

Control de calidad

Antes de proceder a la expedición de una mercancía, el almacén puede ocuparse de gestionar un control de calidad, es decir, inspeccionar los productos para garantizar que cumplen los estándares de calidad antes de enviarlos a los clientes. 

Este control de calidad puede ser de mayor o menor complejidad, en función de las necesidades del cliente y la capacidad operativa del almacén, desde una comprobación visual de la mercancía hasta mediciones y análisis más específicos.

En este caso, el almacén debe conocer en detalle las normas de calidad del cliente y aplicar un plan de control de calidad riguroso, que permita detectar cualquier defecto en los productos. 

También requiere una buena comunicación entre proveedor, almacén y clientes, de cara a garantizar la eficacia de los controles. 

 

Logística inversa

El procesamiento de devoluciones (o logística inversa) también puede ser uno de los servicios de valor añadido que puede ofrecer un almacén.

La tarea incluye la recepción, inspección y procesamiento de los productos devueltos, así como la coordinación de las acciones necesarias para resolver cualquier problema relacionado con la devolución, ya que puede ser necesario reponer, reparar, sustituir o eliminar los productos devueltos. 

 

Añade valor: eleva la oferta de servicios de tu almacén

Ten en cuenta que las empresas buscan proveedores y partners capaces de proporcionarles una relación comercial lo más satisfactoria posible. 

Los servicios de valor añadido son una forma de fidelizar clientes, a la vez que mejora la percepción de la empresa y aumenta el volumen de negocio.

Solo recuerda que, para gestionar correctamente servicios más complejos, tu almacén tiene que estar preparado con soluciones tecnológicas a la altura. 

¿Te gustaría que hablásemos más sobre esto? ¿Contarnos tu caso concreto? Fácil. Ponte en contacto con nosotros, estaremos encantados de asesorarte.

Aplicaciones de IoT en gestión de almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ • / 0 Comentarios

Internet de las cosas: 8 aplicaciones en almacén

La tecnología relacionada con el Internet de las Cosas (IoT) está revolucionando la forma en que los almacenes gestionan sus operaciones. Al integrar dispositivos y sensores IoT en sus sistemas, las empresas pueden obtener visibilidad en tiempo real de su inventario, activos y operaciones. Eso les permite tomar mejores decisiones y aumentar la eficiencia.

Conocer y utilizar las aplicaciones de IoT puede ayudar a que tu almacén dé un salto en productividad que te ayude a destacar sobre tu competencia.

A continuación, te contamos cuáles son algunas de las aplicaciones de esta tecnología más utilizadas en almacén.

 

IoT: qué es y por qué cada vez más almacenes están utilizando dispositivos inteligentes

Cuando hablamos de IoT, nos referimos a la idea de poder conectar cualquier aparato a internet, de forma que se puedan recibir y transmitir datos de forma fluida y sin errores. 

Hoy en día se están aplicando ya en muchísimos campos, tanto industriales o empresariales como domésticos. Cualquier dispositivo puede convertirse en smart y controlarse de forma centralizada desde un ordenador o un smartphone: las luces, la calefacción, la lavadora o incluso las persianas de la casa.

Si aplicamos el IoT al sector de la logística y el almacenamiento, vemos que ya hay muchas aplicaciones operativas y dando excelentes resultados.

A continuación, te contamos algunas de las más habituales.

 

Principales aplicaciones del Internet de las Cosas para almacenes

Sensores, etiquetas RFID, balizas, wearables… Hay distintas aplicaciones y con un abanico de funcionalidades. Te contamos las más habituales:

 

1. Gestión de inventarios

Los sensores IoT pueden colocarse en los productos para seguir su movimiento por el almacén en tiempo real. Esto elimina la necesidad de realizar comprobaciones manuales del inventario y reduce el riesgo de roturas de stock o exceso de existencias. 

La tecnología IoT permite optimizar los niveles de inventario y reducir las pérdidas por errores administrativos, registro defectuoso, almacenamiento inadecuado, etc.

 

2. Seguimiento de activos

Los dispositivos IoT pueden conectarse a palés, remolques, camiones de reparto, etc. De ese modo, se puede conocer y supervisar su ubicación, uso y estado. Esto mejora las operaciones logísticas y reduce el riesgo de pérdida o deterioro.

 

3. Automatización de procesos de picking

La tecnología IoT puede utilizarse para automatizar procesos de almacén. Uno de ellos, el picking o preparación de pedidos para su expedición. 

En un almacén, el picking es un proceso crítico, que consume muchos recursos y en el que se pueden cometer numerosos errores.

Utilizar dispositivos IoT, como sensores RFID, permite a los trabajadores saber exactamente dónde se encuentran los productos, identificar el artículo correcto y llegar a él de manera eficiente. 

Así, se puede monitorizar al completo el rendimiento del sistema de picking para detectar errores y conocer dónde es necesario implementar mejoras.

 

4. Uso de vehículos de guiado automático (AGV)

Otra aplicación de IoT en la gestión de almacenes es el uso de AVG. Al eliminar la necesidad de operadores humanos, los vehículos de guiado automático pueden mejorar la eficiencia y reducir el riesgo de accidentes. 

Además, pueden programarse para recorrer rutas específicas, lo que facilita el seguimiento del inventario y la gestión de las operaciones logísticas.

 

5. Análisis de datos

La tecnología IoT permite a las empresas recopilar información relevante para analizar sus operaciones e identificar áreas de mejora. Mediante la analítica de datos avanzada, monitorizada con dispositivos IoT, se pueden mejorar los resultados empresariales. 

 

6. Mantenimiento predictivo

La tecnología IoT también se puede aplicar al mantenimiento de maquinaria y otro tipo de equipos. La colocación estratégica de sensores permite supervisar el estado de los equipos y predecir cuándo pueden necesitar operaciones de mantenimiento. 

 

7. Seguridad y protección

Los sensores conectados a la red permiten detectar y prevenir riesgos para la seguridad. La instalación de cámaras y otros dispositivos de seguridad es de enorme utilidad para vigilar el almacén en busca de actividades sospechosas.

 

8. Trazabilidad 

Existen contenedores smart, equipados con sensores que pueden controlar la temperatura, la humedad y otros factores ambientales.

Esto es especialmente útil para las empresas que trabajan con productos perecederos, ya que les permite asegurarse de que las mercancías se transportan en condiciones óptimas. 

Además, los contenedores de transporte inteligentes pueden rastrearse en tiempo real, lo que facilita la gestión de las operaciones logísticas y reduce el riesgo de pérdida o robo de la carga.

 

Almacenes inteligentes: la IoT al servicio de tu empresa

Si estás buscando vías para mejorar la productividad de tu almacén, considera seriamente la posibilidad de implementar soluciones basadas en tecnología IoT. Pero ¿cuáles van a ayudarte realmente a hacer crecer tu negocio?

No hay una respuesta estandarizada. Para saber qué es lo que tu almacén necesita es necesario hacer un estudio previo de las necesidades específicas de tu negocio para trazar una estrategia a medida. Así, vas sobre seguro.

¿Quieres saber más? Es fácil, solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo de profesionales. Te asesoramos sin compromiso.

Estrategias para una gestión de almacén eficiente
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Estrategias para una gestión de almacén eficiente

Gestionar un almacén es una tarea muy compleja. Para que todo funcione realmente con la precisión de un reloj suízo, hace falta hacer un importante esfuerzo de coordinación entre muchos eslabones. 

Proveedores, distribuidores, transportistas, personal administrativo, operarios… Todo suma para una gestión eficiente.

Para ayudarte, te damos algunas claves. 

 

¿Cómo mejorar la gestión de tu almacén? Aquí tienes 6 estrategias 

Lamentablemente, hay prácticas todavía habituales en muchos almacenes que lastran la productividad y condicionan el crecimiento de la empresa, por ejemplo:

  • El uso del papel para el control de procesos: fuente de errores recurrentes.
  • Un mal diseño de la zona de almacenamiento: la mercancía está mal distribuida y no se aprovechan los espacios disponibles. 
  • Colocación incorrecta de la mercancía: el trabajo del personal se multiplica, ya que se hacen muchos desplazamientos innecesarios para corregir fallos.
  • Procesos duplicados: la descoordinación entre departamentos o secciones ralentiza el trabajo, etc.

Hay muchos factores que pueden derivar en una mala gestión. Para compensar la balanza, hoy vamos a ofrecerte las claves que tienen en común los almacenes que funcionan de manera más organizada, cometiendo los errores mínimos y sacando el máximo provecho de todos sus recursos. ¿Tomas nota?

 

Gestiona los espacios correctamente

En un almacén, el espacio es lo más preciado. Dicho de otra manera, gestionarlo mal es igual a perder dinero. 

Una correcta distribución del espacio evitará tanto las sobrecargas en determinadas zonas como los espacios vacíos. Además, al crear una planificación del espacio se estudiará la facilidad de acceso, para que el personal pueda reducir los tiempos de búsqueda y de preparación de pedidos. 

 

Mejora las comunicaciones

Como sabes, en logística siempre hablamos del concepto de “cadena”: la supply chain o cadena logística. Es una imagen 100% real, que define perfectamente el funcionamiento de este tipo de actividad. 

Pero para que todo funcione correctamente es necesario que los eslabones se comuniquen de forma rápida, fiable y sin ambigüedades. 

Compartir información entre departamentos permite planificar mejor, ahorrar gestiones y comprobaciones intermedias y ejecutar las operaciones con más fluidez. 

Aquí tenemos que hablarte de soluciones tecnológicas, ya que, de otro modo, es imposible alcanzar un nivel de efectividad óptimo.

¿Aún no sabes qué es un SGA? Es el software diseñado específicamente para almacenes que centraliza y coordina todos los procesos. Te invitamos a que conozcas más sobre nuestro SGA TWO, uno de los mejores que puedes encontrar actualmente en el mercado.

 

Elimina los cuellos de botella

Todo almacén ineficiente padece, en un punto u otro, los temidos cuellos de botella. Y un cuello de botella siempre es la punta del iceberg de un problema organizativo mayor: falta de capacidad de almacenamiento, picking ineficiente, personal escaso o mal organizado, problemas de stock, etc.

Una consultoría logística detectará los procesos ineficientes y propondrá las soluciones concretas para mejorar la gestión logística en cada caso

 

Organiza la mercancía estratégicamente

Hay diferentes métodos para clasificar el inventario en categorías y otorgarle ubicaciones en función del movimiento que registren y el beneficio que aporten.

Uno de estos sistemas, muy utilizado, es el llamado método ABC, que asigna una letra a cada tipo de producto para identificar rápidamente cuáles son las mercancías más estratégicas y, con esa base, reorganizar el almacén. 

Otros sistemas que es interesante conocer son los llamados FEFO, FIFO y LIFO, que optimizan el flujo de mercancía en función de parámetros como la fecha de caducidad o el tiempo de permanencia de los artículos dentro del almacén. 

 

Brinda formación a tu equipo

El personal es un factor clave en la gestión eficiente de un almacén. Contar con un equipo de trabajo capacitado y motivado es fundamental para que los procesos se lleven a cabo de forma correcta y se cumplan los plazos de entrega.

Por eso es importante facilitar la formación necesaria para desempeñar la tarea asignada con eficacia, así como condiciones laborales equilibradas y un ambiente de trabajo adecuado.

 

Elige bien a tus partners

Sí, tus colaboradores externos también influyen en la eficiencia de tu almacén. Es lógico, si pensamos (una vez más) que la logística es una labor de equipo y hay que funcionar en cadena.

Seguramente ya sabes, porque te haya sucedido alguna vez, que trabajar con proveedores poco fiables puede ser una auténtica pesadilla.

De ahí la importancia de elegirlos bien y conservarlos cuando se ha logrado un funcionamiento bien coordinado. 

En este sentido, la estrategia de priorizar siempre lo más barato no tiene por qué ser la mejor. Un proveedor que cumpla con lo acordado, en los tiempos pactados y con un servicio de calidad, puede ahorrarte mucho dinero. 

Por eso, cada vez se habla más de la logística colaborativa y de las relaciones comerciales provechosas para todas las partes.

 

¿Hacemos tu almacén más eficiente?

Es cuestión de analizar la situación desde un prisma diferente, con profesionales cualificados para aportar soluciones, y empezar a implementar cambios que erradiquen para siempre los errores más habituales.

Podemos ayudarte con eso. Nuestro equipo está preparado para responder a tus preguntas y orientarte sin compromiso. ¿Nos llamas?

Errores de picking más comunes
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Los 5 errores de picking más habituales en un almacén

En un almacén, el proceso de picking es uno de los que más recursos consumen y más puede afectar a la productividad de la empresa, especialmente si se producen errores y cuellos de botella. 

Cualquier fallo en este proceso provoca retrasos en las entregas, pérdida de confianza de los clientes, duplicación de tareas, sustitución equivocada de productos, etc. Es decir: un picking ineficiente es un lastre para los objetivos de la empresa.

Pero el problema más grave es estar tan acostumbrado a convivir con un amplio margen de error que ni siquiera se identifiquen los fallos, o se considere que entra dentro de “lo normal” que haya equivocaciones en el picking.

Para ayudarte, hemos hecho una lista con los errores de picking más habituales en un almacén. ¿Identificas alguno de ellos?

 

Atención a estos 5 errores de picking más habituales

Muchas empresas se han acostumbrado a operar asumiendo unos márgenes de error que comprometen su rendimiento y que, en un almacén moderno, no son aceptables.

Porque, más allá de los errores, se entra en una dinámica de solución de problemas que es interminable. Y debemos ser inteligentes: mejor que solucionar problemas, es evitarlos.

Si quieres eliminar o reducir al mínimo los fallos (menos de un 0,5%), presta atención a esta lista de errores

 

1. Los productos no están donde deberían

Es uno de los fallos más frecuentes: el trabajador va a buscar una referencia y no la encuentra en su lugar de almacenamiento, por lo que tiene que ponerse a buscarla hasta dar con ella y devolverla a su lugar. O, peor aún, no se da cuenta del error y procesa un artículo equivocado (que luego será devuelto).

En cualquiera de los dos supuestos, habrá que dedicar un tiempo valioso a analizar qué ha pasado y por qué ese artículo no estaba en el lugar correcto, para poder corregirlo. 

 

2. Los listados tienen datos incorrectos

Este tipo de errores es frecuente en aquellos almacenes que todavía mantienen un sistema de organización basado en el papel, y organizan el picking de forma manual.

Con este sistema, anotando en un papel las referencias para localizar los productos del inventario, se pueden producir incontables fallos. El manejo manual de datos es un pozo sin fondo de errores humanos.

No hay más solución que eliminar definitivamente el papel e implantar soluciones digitales.

 

3. No se establecen prioridades

Cada almacén debe priorizar pedidos siguiendo un sistema adaptado a su tipo de actividad o modelo de negocio. 

Hay distintos modelos de gestión para organizar las entradas y salidas de mercancía, los más conocidos son FEFO, FIFO y LIFO, que organizan la actividad del almacén para dar prioridad a los productos en función de distintos criterios, como la fecha de vencimiento o su antigüedad en el almacén.

Sea como sea, debe establecerse una estrategia, y nunca dejar la clasificación de pedidos a la improvisación.

Errores comunes provocados por esto pueden ser: que caduquen productos, que no se atiendan primero los pedidos más urgentes o que no se coordinen los pedidos con los horarios de recogida de los transportistas.

 

4. Se olvidan los pedidos a medio hacer

En ocasiones, no es posible completar un pedido: falta mercancía que no ha llegado y hay que esperar a que haya inventario.

Muchas empresas adelantan el picking de la parte del pedido que sí se puede hacer y lo dejan sin cerrar, a la espera de que lleguen los artículos que faltan.

En ese punto, es cuando pueden cometerse errores. Por ejemplo, que el pedido incompleto se apile en una zona poco habitual y se pierda, o que un trabajador piense que son artículos que hay que devolver a las estanterías y los recoloque, o que simplemente ese pedido quede olvidado y se traspapele definitivamente.

 

5. Se pierden los detalles de un pedido

En un almacén con un sistema de organización poco eficiente, es posible perder información importante para preparar un pedido, especialmente si se utilizan instrucciones impresas. 

De nuevo, el papel es una fuente constante de problemas: se rompe, no se lee bien por una impresión deficiente o, simplemente, se queda olvidado en algún rincón.

Los modernos sistemas de picking por voz y picking visual son la solución para erradicar definitivamente este tipo de fallos. El trabajador recibe instrucciones directamente del sistema y le permite trabajar en modo manos libres, mucho más eficaz.

 

Soluciona los problemas de picking con un SGA

Estos son solo algunos de los problemas a los que puede enfrentarse tu almacén, especialmente si aún sigue utilizando papel en sus operaciones.

Si quieres controlar y reducir drásticamente este tipo de errores, la solución pasa por digitalizar la gestión, implementando un software que tome el control de los procesos.

Nuestro SGA TWO es una solución integral para llevar la gestión de almacén a un nuevo nivel. ¿Te contamos qué podría hacer por ti? Ponte en contacto con nosotros y recibe el asesoramiento que necesitas.

Búfer de almacén o almacén intermedio
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

Qué es un búfer de almacén: ventajas y desventajas

En ocasiones, las empresas necesitan un lugar estratégico donde almacenar mercancías temporalmente. En esos casos, la solución es un búfer de almacén. 

Estos depósitos temporales de mercancía permiten a las compañías controlar los riesgos que puedan surgir en la cadena de suministro y mantener el control sobre la producción o distribución de sus productos. De este modo, evitan que su actividad se paralice, incluso en escenarios imprevistos o inestables. 

¿Quiéres saber qué es un almacén regulador o búfer y para qué se utiliza?

 

Qué es el almacenamiento en búfer (buffer wharehousing)

A veces la cadena de suministro se rompe y las operaciones no fluyen según las previsiones. Hay infinidad de motivos por los que podrían producirse interrupciones en la producción y el suministro, por ejemplo:

  • escasez de materias primas
  • averías, roturas de maquinaria, accidentes
  • oscilaciones del mercado y picos de demanda que superan la previsión
  • problemas con los proveedores
  • retrasos en el transporte debido a razones meteorológicas, huelgas, etc.

Este tipo de eventos rompen la cadena de suministro y ocasionan importantes pérdidas. 

Sin embargo, una buena gestión puede hacer que estas incidencias no alteren el ritmo de trabajo o, al menos, se minimicen las consecuencias. Una de las medidas que se pueden tomar para evitar estar supeditados a este tipo de imprevistos es tener un búfer.

Un búfer de almacén es un espacio intermedio ubicado entre dos etapas de la cadena de suministro, con el objetivo de acumular una cierta cantidad de stock, suficiente para garantizar la fluidez de las operaciones y que no se pare el ritmo de producción, distribución o entrega. 

Estos espacios también se conocen como almacenes intermedios, de seguridad o de compensación. 

Muchas compañías cuentan con este tipo de zonas de almacenamiento intermedio dentro de sus mismas instalaciones, como “puente” entre los distintos procesos, por ejemplo, entre producción y almacén, o entre la zona de consolidación y la de shipping, o envío de productos finales.

El búfer también puede ser de gran utilidad en aquellos casos en los que el suministro de productos y la demanda no van a la misma velocidad. Un espacio de almacenaje temporal es sumamente útil para evitar descuadres.

También utilizan habitualmente buffers las empresas minoristas, para comprar y almacenar mercancía temporalmente antes de las grandes campañas de venta, ya que por lo general no disponen de ese espacio extra en sus propios almacenes. En estos casos se suele recurrir a operadores logísticos externos.

En cualquier caso, la idea es que el búfer sirva como “colchón”, es decir, reserva de materiales o mercancía entre dos etapas, de forma que puedan absorber y amortiguar cualquier incidencia y no se comprometa la actividad. Los buffers ejercen como reguladores de existencias y evitan que se produzcan roturas de stock. 

 

Ventajas y desventajas de tener un búfer de almacén

Tener un búfer puede ser de gran importancia para una empresa, ya que permite garantizar una actividad continuada y sin interrupciones. No obstante, hay que tener en cuenta algunas consideraciones y valorar los pros y contras de crear y mantener un espacio de este tipo.

Por un lado, el búfer:

  • Garantiza el abastecimiento y que no se paralicen procesos por falta de mercancía
  • Evita costosas interrupciones en la cadena de suministro
  • Facilita la respuesta ante los clientes incluso en momentos de inestabilidad
  • Permite ajustar los tiempos cuando no todos los eslabones de la cadena operan al mismo ritmo
  • Es una instalación clave a la hora de afrontar campañas puntuales en los que se esperan picos de ventas

¿Qué otros aspectos hay que tener en cuenta para valorar la conveniencia de un búfer?

Principalmente, los costes que supone disponer de ese espacio, acondicionarlo y destinar operarios para mantenerlo. Además, para una empresa supone un esfuerzo extra de gestión para tener en todo momento control sobre el stock disponible. 

Aunque la administración de un búfer es más sencilla que la de un almacén convencional, ya que normalmente se utilizan para guardar mercancías durante tiempos cortos, igualmente hay que gestionar las entradas y salidas y registrar cualquier movimiento del inventario. La mercancía tiene que ser fácilmente localizable y accesible.

Lo ideal es integrar la gestión del búfer en el software de gestión de almacén o SGA, que proporcione información en tiempo real sobre las cantidades de inventario, avise cuando los productos se están agotando, controle fechas de vencimiento, etc.

Además, es posible implementar diferentes automatizaciones: lanzaderas, sistemas de almacenamiento y recuperación (ASRS), etc.

Por eso, hay que valorar en cada caso la conveniencia de disponer de uno o varios búfers, dentro de las instalaciones de la empresa o externos. La ubicación ha de ser estratégica, en función de la dinámica de cada almacén, sus características, el tipo de productos que gestione y las necesidades de su mercado.

 

Asegura tu actividad con un búfer

Hay muchas empresas que recurren al búfer para mejorar su eficiencia. Si crees que es tu caso, te recomendamos ponerte en contacto con profesionales y hacer una consultoría que determine cuáles son las mejores soluciones.

¿Te ayudamos a hacerlo? Llámanos y pregúntanos sin compromiso.

Sistema ASRS almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ / 0 Comentarios

[Sistemas ASRS] Automatiza para mejorar tu almacén

El impacto del comercio electrónico y las exigencias de la entrega omnicanal, obligan a los almacenes a optimizar sus procesos para ser más competitivos y estar a la altura de lo que el mercado demanda. Por eso muchos implantan sistemas ASRS de almacenamiento y recuperación de mercancías.

Este tipo de sistemas permite ganar tiempo, agilizando los procesos de picking y reduciendo errores. ¿Sabes qué son los ASRS y cuáles son sus beneficios?

 

¿Qué es un ASRS?

Los ASRS son sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación de mercancías (Automatic Storage and Retrieval Systems) que funcionan de manera autónoma. 

Consiste en una combinación de diferentes dispositivos mecánicos que se desplazan horizontal y verticalmente, con capacidad para mover y desplazar artículos del inventario.

El diseño de cada ASRS y la elección de tecnologías más adecuadas en cada caso dependen del tipo de almacén, las características de la mercancía y las necesidades derivadas de su actividad. Pueden gestionar productos de muy distinto tipo y responder con eficiencia a los picos de demanda, mejorando la velocidad y el rendimiento. 

Hoy en día existen diferentes tipos de sistemas ASRS en el mercado, en función del sistema que utilicen para manejar la mercancía. Todos ellos están gestionados y controlados por el SGA correspondiente. 

La flexibilidad de este tipo de dispositivos y su capacidad para resolver diferentes necesidades, hace que su instalación en almacenes conlleve interesantes ventajas, por ejemplo:

  • Mayor aprovechamiento del espacio, gracias al uso intensivo del espacio vertical.
  • Mayor densidad de almacenaje, ya que los sistemas autónomos permiten optimizar cada centímetro cuadrado y maximizar la capacidad del almacén.
  • Más seguridad en el entorno laboral. Los trabajadores hacen menos esfuerzos físicos, por lo que se reducen las lesiones y los accidentes.
  • Menos errores de picking. La preparación de pedidos es mucho más eficiente gracias a la automatización del proceso de recogida de productos.
  • Menos productos dañados o deteriorados debido a una manipulación incorrecta de la mercancía. 

Aunque la implementación de estos sistemas es costosa, para determinar si es o no el sistema que necesita un almacén hay que tener en cuenta la estimación para el retorno de la inversión, con un estudio del caso concreto hecho por un equipo profesional.

 

Principales ASRS que se pueden encontrar en el mercado

Hay diferentes tipos de ASRS, según su diseño y las tecnologías que utilicen. 

  1. Carruseles. Pueden ser verticales u horizontales.  En un carrusel, las bandejas con el inventario están girando constantemente en una cinta transportadora mientras el operario trabaja. En el momento en que necesita un artículo, lo solicita desde su estación y el carrusel se lo hace llegar. 
  2. VLM. El Vertical Lift Module, o módulo de elevación vertical, es un sistema que consiste en dos columnas de bandejas con un dispositivo extractor en el centro, que selecciona la bandeja adecuada. 
  3. Lanzaderas. Permiten desplazar mercancía muy rápido. La lanzadera, al detectar una solicitud, recoge el producto de su ubicación y, o bien  lo lleva a la estación de trabajo, o bien lo deposita en una cinta transportadora para que lo desplace hasta el operario.
  4. Miniloads. Son pequeñas grúas que se desplazan por los pasillos de manera autónoma, sobre ruedas o raíles, para colocar o extraer cargas pequeñas o medianas.

 

¿Para qué se usan los sistemas ASRS en un almacén?

Estas son 3 de las aplicaciones más habituales de este tipo de sistemas:

 

1. Optimizar el picking y el packing

En un almacén, el picking, el packing o embalaje y, en conjunto, todas las tareas que conlleva el procesamiento de pedidos, consume mucho tiempo y recursos cuando se realiza solo con la intervención de los trabajadores.

Implementar automatizaciones con sistemas ASRS permite mejorar el proceso, con sistemas de mercancía-a-persona (G2P o Good to Person).

Estos sistemas permiten que el trabajador permanezca en una estación fija, sin necesidad de desplazarse. Los productos le llegan directamente desde el almacén para ser procesados. Si sobra una parte, el mismo sistema se encarga de devolverlo de nuevo al almacén. 

 

2. Agilizar la preparación de pedidos

Aunque el comercio electrónico ofrece al usuario la posibilidad de comprar las 24 horas del día, la realidad es que la mayoría de los almacenes no mantienen ese ritmo de trabajo y solo procesan esos pedidos durante las horas laborables.

Aún así, se puede ganar tiempo con los sistemas ASRS, programados para seleccionar los productos en el momento en que se reciba el pedido y tenerlos listos “en cola” en el momento en el que el almacén comience a preparar las expediciones, con el consiguiente ahorro de tiempo.

 

3. Optimizar el espacio de almacenamiento a largo plazo

La integración del sistema ASRS con el software de gestión del almacén, permite organizar el inventario de forma más inteligente, utilizando sistemas FEFO, FIFO o LIFO para mover el inventario en función de su fecha de caducidad o de su antigüedad en el almacén.

 

Mejora la productividad de tu almacén con automatizaciones

¿Crees que implantar automatizaciones es lo que tu negocio necesita para empezar una nueva etapa? ¿Necesitas un nuevo diseño de almacén que mejore la productividad?

Lo mejor es que consultes con especialistas para encontrar el mejor diseño para tu proyecto y hacer un estudio de costes. ¿Quieres que hablemos? Ponte en contacto con nuestro equipo de consultores te orientamos sin compromiso. 

Claves gestión Logística Inversa
De Sonia Arilla / Logística/ • • / 0 Comentarios

[Logística inversa] 5 claves para un sistema eficiente

¿Cómo gestiona tu empresa las devoluciones de los clientes? ¿Suponen una carga o tienes un proceso de logística inversa eficiente?

No solo es importante que las devoluciones no sean un lastre económico para la compañía, también es importante implementar estrategias para recuperar el valor de los productos devueltos.

Sabemos que muchos almacenes tienen interés en examinar sus protocolos para atender las devoluciones. Si es tu caso, te damos unas claves que van a ayudarte. 

 

Logística inversa, un reto para las empresa

La logística inversa es el proceso mediante el cual los productos o mercancías que fueron expedidos y entregados, recorren el camino inverso en la cadena de suministro y son devueltos a los vendedores o fabricantes.

Es decir, si en la logística tradicional la mercancía fluye desde el fabricante o distribuidor en dirección al cliente final, en la logística inversa el proceso va en dirección opuesta para que la mercancía debe llegar a su emisor original.

Las devoluciones pueden ser de muy diferente naturaleza, desde productos defectuosos hasta envases o embalajes para su reciclaje. Cualquier proceso que implique un retorno en la cadena de suministro es un proceso de logística inversa.

Todo esto puede suponer una carga importante para las empresas si no tienen un sistema que gestione bien las devoluciones. Hay que tener en cuenta que, con el aumento del comercio electrónico, los retornos se han incrementado notablemente. Se estima que un 30% de los artículos pedidos online se devuelve, frente a menos del 10% de devoluciones de las compras que se hacen presencialmente.

Por eso muchas empresas están buscando formas de organización más eficientes y, en la medida de lo posible, fórmulas para rentabilizar las devoluciones y recuperar el valor de los artículos devueltos.

Por tanto, si tu almacén no tiene un sistema de logística inversa bien gestionado, es hora de empezar a buscarlo.

>> Pincha aquí para saber más sobre qué es la logística inversa.

 

5 claves para un proceso de logística inversa eficiente

Para empezar, hay que decir que no existen dos procesos iguales, ya que depende de la actividad de la empresa, el sector en el que opere y sus necesidades concretas.

Por poner un ejemplo, son muy distintos los procesos de la industria alimentaria, en el que la mercancía puede deteriorarse rápidamente y conlleva determinados requerimientos de manipulación, que el del sector de la industria de la construcción, más centrado en la recuperación de materiales y en minimizar los residuos.

Dicho esto, hay algunas pautas comunes para el diseño de un proceso eficiente de logística inversa. Pon atención a estas 5 claves:

 

1. Haz una evaluación

Para poder mejorar hay que tener claro el punto de partida, por eso es recomendable hacer un análisis de todo el proceso con el objetivo de detectar en qué puntos se producen más errores y pérdidas.

Recopilar datos va a ayudar a comprender cuáles son los principales motivos de las devoluciones. 

¿Se han producido errores en las expediciones? ¿Son productos estacionales? ¿La mercancía era defectuosa? ¿Se trata de palets o embalajes para reutilizar?

Con esa información, ya tienes el primer paso para diseñar un proceso más eficiente.

 

2. Clasifica las devoluciones

Toda la mercancía retornada debe pasar un control de calidad que determine cuál será su próximo destino en la cadena de suministro. El objetivo es tratar de recuperar el máximo valor posible para minimizar las pérdidas.

Por ejemplo,

  • Los productos en buen estado pueden volver a comercializarse sin necesidad de ninguna acción más.
  • Los productos con algún defecto leve, que no afecte a su funcionalidad, pueden ofrecerse a un precio más económico  o derivarlos a otro canal de ventas.
  • Los productos que necesiten reparación, deben derivarse al taller o departamento correspondiente.
  • Los productos dañados e inservibles se retiran y se intenta recuperar valor, bien con su reciclaje, bien aprovechando sus piezas, etc.

 

3. Destina un espacio

Uno de los errores más comunes es no darle a las devoluciones la importancia que tienen y tramitarlas como una actividad menor, hasta el punto de no tener un espacio propio en el que recibir, clasificar y gestionar la mercancía devuelta.

Para no ser una carga para la empresa, la logística inversa necesita atención. Si el número de devoluciones no es muy elevado, basta con dedicar a esa actividad una parte del propio almacén.

En el caso de que sea un gran volumen, una opción es buscar un proveedor externo que se ocupe de toda la gestión.

 

4. Optimiza el transporte

Dado que se trata de ahorrar costes, una posibilidad es tratar de coordinar la logística directa y la inversa, en la medida de lo posible. Es decir, aprovechar las entregas para recoger las devoluciones, y así minimizar el gasto en transporte. 

Establecer vías de colaboración y comunicación tanto con transportistas como con proveedores puede facilitar los retornos y ahorrar mucho dinero en transportes.

 

5. Vigila las métricas

Para tener bajo control el proceso de logística inversa tienes que conocer los números, por tanto, debes elegir los KPI o Key Performance Indicators más relevantes en función de la actividad que desarrolles.

Conocer el volumen de productos devueltos y cuántos de ellos se destinan a reventa, reciclaje o reutilización te permitirá analizar y mejorar el sistema, controlar los costes de gestión y saber cuál es el beneficio obtenido de los productos devueltos.

 

Controla la logística inversa con el SGA de tu almacén

Contar con un sistema de gestión de almacenes o SGA para gestionar la logística inversa es fundamental para tener información en tiempo real sobre cada paso del proceso y hacer un seguimiento de la estrategia implementada. 

Si quieres evaluar tu sistema de logística inversa y sopesar soluciones de software para gestionarlo, habla con nuestros consultores. Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.