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¿Qué es una zona ATEX? 5 claves para gestionarla en un almacén

Un chispazo puede bastar para desencadenar una catástrofe. Es una realidad que puede ocurrir en cualquier instalación que maneje sustancias inflamables o explosivas. Si es el caso de tu empresa, es fundamental conocer los riesgos y cómo prevenirlos. 

Por eso hoy queremos hablarte de qué son las zonas ATEX y por qué son importantes para garantizar la seguridad tanto de las instalaciones como de las personas trabajadoras. 

 

¿Qué es una zona ATEX?

Una zona ATEX es cualquier área donde existe el riesgo de que se forme una atmósfera explosiva.

Estas atmósferas pueden formarse por la mezcla de aire con gases, vapores, nieblas o polvos inflamables en ciertas concentraciones. Cuando una fuente de ignición —como una chispa o una superficie caliente— entra en contacto con esta atmósfera, puede desencadenarse una explosión.

El término ATEX proviene de la combinación de ATmosphères EXplosibles, en francés, y está estrechamente relacionado con la normativa europea que regula la protección contra explosiones en ambientes laborales. 

Esta normativa, conocida como Directiva ATEX, establece los requisitos mínimos que deben cumplir las empresas para garantizar la seguridad en zonas donde puedan producirse atmósferas explosivas.

 

Clasificación de las zonas ATEX

La normativa ATEX clasifica estas zonas en función del riesgo, en dos grandes bloques: zonas con riesgo de gases y vapores, y zonas con riesgo de polvos combustibles.

 

A. Zonas con riesgo de gases y vapores

  • Zona 0: es un área en la que existe una atmósfera explosiva de manera continua o durante largos periodos. La presencia de gases o vapores inflamables es habitual y constante. Por ejemplo, espacios dentro de un tanque de almacenamiento de gas, donde hay alto riesgo de fugas. 
  • Zona 1: es un área en la que una atmósfera explosiva puede formarse durante el funcionamiento normal del equipo o durante una operación de mantenimiento. La presencia de gases o vapores inflamables es menos continua que en la Zona 0. Un ejemplo pueden ser las áreas alrededor de bombas o válvulas donde podría haber fugas ocasionales de gases inflamables.
  • Zona 2: se trata de un área en la que hay baja probabilidad de que se forme una atmósfera explosiva. La presencia de gases o vapores inflamables es esporádica y poco frecuente. Pueden ser, por ejemplo, espacios adyacentes a la Zona 1 o áreas de mantenimiento donde la posibilidad de fuga de gases inflamables es baja.

 

B. Zonas con riesgo de polvos combustibles

  • Zona 20: área en la que existe una atmósfera explosiva debido a la presencia de polvo combustible en suspensión de manera continua, durante largos periodos o frecuentemente. Por ejemplo, el interior de un silo de almacenamiento de granos, donde el polvo puede estar presente de forma constante.
  • Zona 21: se trata de un área donde puede formarse una atmósfera explosiva debido a la presencia de polvo combustible durante el funcionamiento normal o durante actividades de mantenimiento. La presencia de polvo es menos continua que en la Zona 20. Un ejemplo son las áreas cercanas a los sistemas de transporte o de procesamiento de materiales pulverulentos, donde se libera polvo durante el funcionamiento.
  • Zona 22: es un área donde la atmósfera explosiva por polvo combustible puede formarse solo de manera ocasional. La presencia de polvo es esporádica y generalmente no continua. Son lugares donde, ocasionalmente, puede acumularse polvo combustible por un breve espacio de tiempo.

 

La correcta clasificación de las zonas ATEX permite implementar medidas específicas de seguridad, tales como la selección de equipos adecuados y la adopción de prácticas operativas seguras. Cada zona tiene requisitos específicos en cuanto a los equipos eléctricos y mecánicos que se pueden utilizar, así como a los procedimientos de mantenimiento y prevención de riesgos.

>> 5 claves para el almacenamiento de residuos peligrosos.

 

5 pilares para gestionar zonas ATEX en un almacén

En un almacén, las zonas ATEX son áreas críticas que deben ser identificadas y gestionadas cuidadosamente. Es el primer paso para proteger tanto los bienes como las vidas en un entorno de almacenamiento. No solo es una obligación legal, sino una responsabilidad que puede prevenir desastres de grandes proporciones.

Estos son los 5 pilares para gestionar zonas ATEX de la manera adecuada:

 

1. Identificación

Se debe realizar una evaluación de riesgos teniendo en cuenta la presencia de sustancias inflamables, la frecuencia con la que se manipulan y las posibles fuentes de ignición. Una vez identificadas las zonas, se debe proceder a su clasificación según la normativa ATEX.

 

2. Señalización

Se deben utilizar señales de seguridad específicas y fácilmente reconocibles, como marcas de suelo y otras, para indicar la presencia de una atmósfera explosiva y las precauciones que deben tomarse. 

 

3. Ventilación

Un sistema de ventilación eficaz ayuda a diluir las concentraciones de sustancias inflamables y a eliminar los gases o polvos en suspensión. La elección del sistema de ventilación dependerá del tipo de zona y de la naturaleza de la sustancia inflamable.

 

4. Verificación de equipos

Todos los equipos utilizados deben haber sido diseñados y fabricados específicamente para su uso en zonas ATEX. Deben llevar la marca CE y cumplir con los requisitos de las directivas ATEX. 

 

5. Formación

Todos los trabajadores que operen en estas áreas deben recibir una formación adecuada sobre los riesgos asociados a las atmósferas explosivas, las medidas de seguridad a seguir y el uso correcto de los equipos de protección individual.

Por último, es importante establecer protocolos de trabajo seguros para todas las actividades que se desarrollen en zonas ATEX.

Invertir tiempo y recursos en la correcta gestión de las zonas ATEX es una decisión estratégica que puede marcar la diferencia entre un entorno de trabajo seguro y uno expuesto a riesgos innecesarios.

¿Necesitas asesoramiento con este u otro tema para tu almacén? Llámanos, te ayudamos a mejorar.

cuellos de botella en almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

¿Cuellos de botella en tu almacén? Cómo identificarlos

En un almacén, cada segundo cuenta. Un pequeño retraso, sumado a otro, y otro, y otro… pueden acabar desencadenando un efecto dominó que suponga pérdidas importantes para la empresa. Esos “agujeros” son los llamados cuellos de botella, una de las ineficiencias más importantes de un almacén. 

En un almacén el trabajo debe ser fluido, sin interrupciones. Por eso los cuellos de botella nunca son una molestia menor, y deben abordarse como un problema que afecta directamente a la rentabilidad del negocio. 

¿Cómo impactan los cuellos de botella en la eficiencia de un almacén? Y, más importante, ¿cómo identificarlos y eliminarlos? Lo vemos a continuación. 

 

¿Qué son los cuellos de botella?

Un cuello de botella es un punto en el proceso logístico donde el trabajo se ralentiza o incluso se detiene completamente, generando una acumulación de tareas que impide que el flujo de trabajo progrese a la velocidad deseada. 

Es como cuando, en una autopista de varios carriles, el espacio se estrecha hasta que queda solo uno por donde circular. Los coches se acumulan y el atasco está asegurado. Pues lo mismo puede pasar en un almacén o centro de distribución.

En ese contexto, el cuello de botella puede presentarse en diversas formas, como:

  • Una estación de trabajo donde las tareas tardan más en completarse que en otras áreas.
  • Un equipo o maquinaria que no tiene la capacidad para manejar el volumen de trabajo que se le asigna.
  • Un proceso administrativo o de control que retrasa la aprobación de órdenes o movimientos de inventario, etc.

 

Cómo afectan los cuellos de botella al rendimiento de un almacén

Los cuellos de botella tienen un impacto directo en la eficiencia y, por tanto, en la rentabilidad del negocio. Cuando una operación se ralentiza, toda la cadena logística se ve afectada. 

Veamos un ejemplo muy habitual: en un centro de distribución, los procesos de picking (o recogida de productos) y packing (o embalaje y preparación para el envío) han de estar sincronizados para que el trabajo sea fluido y no se produzcan acumulaciones en ninguna estación de trabajo.

Sin embargo, debido a una gestión de personal ineficiente, puede que el número de trabajadores esté desequilibrado. Por ejemplo, que haya pocos operarios en el apartado de picking, por lo que en muchos momentos del día, los encargados de hacer los paquetes están parados, esperando que les suministren más trabajo.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén.

Es un caso claro de cuello de botella que afecta a la productividad de la empresa y, en último término, puede también impactar negativamente en la experiencia del cliente, que recibe su pedido más tarde de lo debido. 

Identificar las causas de estos atascos es el primer paso para eliminarlos y optimizar las operaciones.

 

Causas de los cuellos de botella en un almacén

A menudo, los cuellos de botella son el resultado de una combinación de factores. Identificarlos y comprenderlos permitirá desarrollar estrategias más efectivas para prevenir y resolver estos problemas.

Estos son los principales factores internos que provocan retrasos en la cadena de trabajo:

  • Diseño del almacén: pasillos demasiado estrechos, ubicaciones de productos poco estratégicas o falta de zonas de almacenamiento específicas, pueden generar dificultades en la circulación de materiales y equipos.
  • Equipamiento inadecuado: cuando el almacén trabaja con equipos obsoletos, de baja capacidad o en mal estado (se estropean continuamente), la fluidez de las operaciones se ve afectada. 
  • Procesos ineficientes: en los almacenes que aún funcionan con procesos manuales, redundantes o mal definidos se generan con frecuencia demoras y errores. 
  • Falta de capacitación del personal: otro error común es no preocuparse de formar adecuadamente a los trabajadores o hacerlos rotar de puesto de manera innecesaria. Trabajarán con más lentitud y cometerán más fallos, que habrá que solventar. 
  • Falta de estandarización: cuando no hay protocolos de trabajo o estándares operativos claros y consistentes, es más habitual que se generen confusiones y retrasos.

 

También hay que tener en cuenta otro tipo de factores, externos al almacén, sobre los que no siempre se puede tener todo el control, aunque sí prepararse para minimizar su impacto. Por ejemplo:

  • Fluctuaciones en la demanda: puede haber cambios inesperados que obliguen a sobrecargar o infrautilizar los recursos del almacén, generando desequilibrios en el flujo de trabajo.
  • Retrasos en las entregas de proveedores: si afectan al almacén de un centro productivo, los retrasos acumulados pueden incluso llegar a interrumpir la actividad, de ahí la importancia de diversificar las vías de aprovisionamiento. 
  • Cambios en las regulaciones: pueden requerir ajustes en los procesos y procedimientos del almacén, lo que puede generar interrupciones temporales.
  • Accidentes o desastres naturales: desde un incendio hasta una inundación, ninguna empresa está libre de sucesos imprevistos que pueden afectar gravemente a la actividad. 

 

Aunque no todo es previsible, sí hay mucho margen para adelantarse a los acontecimientos y tratar de minimizar el impacto de cualquiera de estos factores, si se cuenta con las herramientas adecuadas. La analítica predictiva es una de ellas. 

Si sospechas que tu almacén pierde dinero por culpa de los cuellos de botella, una consultoría logística externa puede ayudarte a detectar los problemas y señalar las soluciones específicas, que pueden ser organizativas, como una redistribución de los recursos humanos, o técnicas, como cambios en el diseño del almacén, renovación o adquisición de equipo o implementación de automatizaciones que agilicen el trabajo.

Cuando necesites soluciones, habla con nuestro equipo. Te asesoramos para llevar tu almacén a un nuevo nivel. 

analítica de datos almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ 0 Comentarios

Analítica de datos en la gestión de almacén: las 7 principales aplicaciones

Gestionar un almacén, sea grande o pequeño, siempre ha sido un desafío. Optimizar el espacio, controlar los inventarios, organizar los envíos, gestionar devoluciones… Gracias a la analítica de datos, los gerentes de almacén pueden apoyarse en información precisa y actualizada para tomar las decisiones adecuadas para el futuro del negocio.

 

¿Cómo ha revolucionado la analítica de datos la gestión de almacenes?

Tradicionalmente, la gestión de almacenes se basaba en estimaciones, interpretadas gracias a los conocimientos y experiencia de la persona responsable.

Huelga decir que, por mucho que el gestor de almacén fuese competente, la puerta del error siempre estaba abierta. La información disponible era limitada, los datos o no eran fiables o no estaban actualizados o provenían de departamentos diferentes y eran contradictorios.

Y con esas cartas había que jugar. 

Se contaba con que se iban a producir errores y pérdidas. El margen era amplio, ya que era muy difícil o imposible tener una visión global tanto del inventario como de las operaciones del almacén. 

Afortunadamente, esa dinámica ha cambiado mucho con la posibilidad de utilizar la analítica de datos. Si bien hasta hace unos años esto era algo solo al alcance de las grandes empresas, hoy por hoy su uso se ha generalizado y prácticamente están al alcance de cualquier almacén, sin importar su tamaño o su volumen de operaciones. 

Gracias a las modernas herramientas de analítica las empresas pueden recolectar cantidades ingentes de información, procesarla casi instantáneamente y generar en tiempo real análisis relacionados con sus operaciones logísticas. 

Adicionalmente, gracias a la implementación de modelos predictivos y análisis avanzados, las empresas pueden anticiparse a problemas con un margen de error mínimo, lo que les permite mejorar mucho la toma de decisiones.

>> Analítica predictiva: qué puede hacer por tu almacén.

 

Principales aplicaciones de la analítica de datos en el almacén

Aunque los campos en los que se utiliza de la analítica de datos es cada día más amplio, centrándonos en los almacenes logísticos y centros de distribución, las aplicaciones principales son las siguientes:

 

1. Optimización de inventarios

La analítica de datos permite una gestión más precisa del inventario, al predecir la demanda con mayor exactitud.

Con las herramientas disponibles se pueden analizar patrones históricos de ventas, estacionalidad y tendencias de mercado. Así, se determinan cuáles son los niveles óptimos de stock con un margen reducido de error, evitando tanto el sobrestock como la rotura de inventario.

Esto reduce costos de almacenamiento y asegura que siempre haya productos disponibles cuando los clientes los necesiten.

 

2. Gestión del espacio del almacén

En un almacén, el espacio es dinero, por eso conseguir una distribución eficiente es tan importante. La analítica de datos ayuda a establecer la disposición óptima de mercancías dentro del almacén, basándose en la rotación de inventario y en la frecuencia con que los productos son requeridos para el picking. 

 

3. Optimización de rutas de picking

El picking, o la selección de productos dentro del almacén, es una de las tareas más costosas y que más tiempo consume. 

La analítica de datos permite optimizar el tiempo de recogida de productos para preparar pedidos, minimizando los recursos empleados para buscar cada referencia. 

Mediante algoritmos de análisis, se pueden diseñar rutas más eficientes que reduzcan el tiempo de desplazamiento y mejoren la productividad.

 

4. Mantenimiento preventivo de equipos

En los almacenes que utilizan transpaletas, apiladoras, sistemas automatizados de transporte o maquinaria de otro tipo, la analítica de datos puede utilizarse para realizar el mantenimiento preventivo. 

Analizando los datos operativos de las máquinas, se pueden identificar patrones que indican funcionamientos ineficientes o desgastes y programar actividades de mantenimiento antes de que ocurra un fallo, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costos de reparación.

 

5. Monitorización en tiempo real

Las empresas utilizan la analítica de datos para obtener informes en tiempo real del estado de sus operaciones logísticas. 

Desde el seguimiento del inventario hasta la supervisión del rendimiento del personal y el estado de los envíos, la capacidad de reaccionar de inmediato ante cualquier eventualidad supone una importante ventaja.

 

6. Análisis de la cadena de suministro

La analítica de datos también se aplica para optimizar la cadena de suministro en su totalidad. Al integrar datos provenientes de proveedores, transportistas y otros actores de la cadena, es posible mejorar la planificación y la coordinación, así como asegurar el flujo continuo de productos hacia el almacén.

 

7. Rendimiento del personal

Medir la productividad de cada empleado y cada departamento, permite evaluar el trabajo con precisión y trabajar para mejorar el rendimiento de forma objetiva.

Por ejemplo, se pueden redistribuir recursos para corregir ineficiencias o reestructurar procesos para evitar cuellos de botella. Todo ello,  con intervenciones específicas basadas en datos.

Como ves, integrar la analítica de datos en la gestión de almacenes es fundamental para las empresas que pretendan obtener el máximo rendimiento con sus recursos. Para ello, es importante comenzar por un Sistema de Gestión de Almacenes como nuestro SGA TWO, capaz de ofrecer una sólida base para la gestión de inventario, del espacio y de los flujos de trabajo.

Pero el verdadero potencial de la analítica de datos se destapa cuando se complementa el SGA con un software de Business Intelligence (BI), que permite analizar los datos generados por el SGA y convertirlos en información accionable.

El uso combinado de un SGA y una solución de BI proporciona una visión integral de la empresa y, lo más importante, “traduce” los datos para que permitan detectar en qué puntos hay que implementar mejoras. ¿Te contamos más?  

pesaje mercancías sga
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

El pesaje de mercancías en almacén: ventajas de integrar la báscula en el SGA

En el mundo de la logística, la precisión lo es todo. Un pequeño error en el pesaje puede desencadenar una cadena de problemas que perjudiquen tanto la satisfacción del cliente como la rentabilidad de tu negocio.

De ahí la importancia de un control del pesaje eficaz. Y si el sistema de pesaje se integra en el SGA del almacén, el margen de errores en el inventario se reduce aún más.

¿Cómo se puede aprovechar al máximo esta tecnología? Vamos a darte algunas claves importantes a continuación.

 

Básculas Integradas en el SGA: la clave para una gestión de almacén precisa

Con una báscula industrial tradicional, el empleado responsable del pesaje anota manualmente el resultado, bien en un papel o bien en otro sistema externo… y poco más puede hacer. Si otra persona quiere conocer el dato debe consultar esa transcripción hecha manualmente, con el riesgo de error que ello implica. 

Además, es una información que queda aislada, no se relaciona con otros datos relevantes del producto, como el código, lote, ubicación, etc.

Ahora, imagina esa misma báscula conectada directamente a tu SGA TWO. Esto es lo que llamamos una báscula integrada. ¿Qué cambia? Lo vas a entender con un ejemplo.

Imagina que en tu almacén se recibe un pallet de cajas de tornillos. Con una báscula integrada, el proceso sería más o menos así:

  • El trabajador coloca el pallet en la báscula.
  • La báscula transmite automáticamente el peso al SGA.
  • El SGA verifica si el peso total coincide con el peso declarado en la factura.
  • Si hay una discrepancia, el sistema genera una alerta y solicita una revisión.
  • El SGA actualiza la información del producto en su base de datos, incluyendo el peso, la fecha de recepción y el proveedor.

Como puedes ver, entre un dato aislado en una hoja de Excel y esto, la diferencia es abismal. Además, el sistema puede relacionar esa mercancía con otras variables, lo que ayuda a mantener el control del inventario.

De hecho, la idea de integrar la báscula en el SGA es garantizar la precisión y eficiencia en la gestión de inventarios. Al conectar el pesaje físico con el sistema de información, se obtienen beneficios como :

  • Control del stock: se evita la sobreestimación o subestimación de las existencias, lo que se traduce en una mejor planificación de la producción y compras.
  • Detección temprana de errores: si el peso real de un producto no coincide con el registrado, el sistema lanza una alerta que permite corregir el error a tiempo.
  • Optimización de la preparación de pedidos: al conocer el peso exacto de cada producto, se pueden preparar pedidos de manera más eficiente, evitando errores y reduciendo el tiempo de picking.
  • Cumplimiento normativo: en algunos sectores, es obligatorio llevar un registro preciso de los pesos de los productos. Las básculas integradas facilitan el cumplimiento de estas normativas.
  • Mejora de la trazabilidad: al registrar el peso de cada producto y su ubicación, se facilita la trazabilidad en caso de incidencias o retiradas de productos.

 

Estos son los 5 tipos de báscula más habituales en el almacén

Cada tipo de báscula ofrece ventajas únicas que pueden adaptarse a las necesidades específicas de diferentes operaciones de almacén. La elección de la báscula adecuada depende de diversos factores, como el tipo de mercancía, la capacidad de peso requerida y el flujo de trabajo del almacén. ¿Cuál es la que encaja en tu empresa?

 

1. Básculas de plataforma

Son grandes estructuras diseñadas para cargas pesadas y voluminosas como palets, contenedores o maquinaria. Pueden ser fijas o móviles y cuentan con plataformas amplias y resistentes. Son ideales para operaciones de carga y descarga en almacenes y centros de distribución.

 

2. Básculas de piso

Instaladas directamente en el suelo, estas básculas están diseñadas para pesar vehículos como carretillas elevadoras, camiones o remolques. Son fundamentales para controlar el peso de las cargas y evitar sobrecargas en los equipos de transporte.

 

3. Básculas de sobremesa

Pequeñas y compactas, ideales para pesar objetos de menor tamaño, como componentes electrónicos, joyería o muestras. Suelen tener alta precisión y son fáciles de usar.

 

4. Básculas cuentapiezas

Especializadas en contar piezas pequeñas y homogéneas de forma rápida y precisa. Funcionan pesando un número determinado de piezas y calculando el peso unitario para luego determinar la cantidad total.

 

5. Básculas de barra

Consisten en una barra de pesaje que se extiende sobre la carga, ideales para pesar objetos largos y voluminosos como tuberías, perfiles metálicos o madera.

Hoy en día, la mayoría de las básculas industriales pueden integrarse en el SGA del almacén. No obstante, antes de adquirir un equipo nuevo es conveniente asegurarse de que existe compatibilidad, para que la nueva báscula pueda integrarse fácilmente en los flujos de trabajo. 

¿Te ayudamos a mejorar la eficiencia de tu almacén, con nuevas integraciones en tu SGA? Cuéntanos qué necesitas y buscamos la mejor solución. 

trazabilidad almacén sga
De Sonia Arilla / SGA/ 0 Comentarios

¿Mejorar la trazabilidad en el almacén? La clave está en el SGA

Cada vez es más habitual que las mercancías viajen por todo el mundo y pasen de una empresa a otra en más de una ocasión, hasta llegar a tu almacén. ¿Cómo seguirles la pista, desde el punto de origen hasta su destino en el centro de distribución? En este escenario, garantizar la trazabilidad de los productos se convierte en un reto crucial para las empresas logísticas.

¿Qué puede hacer un SGA por la trazabilidad de las mercancías en tu almacén? A continuación te damos las claves. 

 

¿Por qué la trazabilidad es tan importante en logística? 

La trazabilidad, en el contexto logístico, se refiere a la capacidad de rastrear y seguir el recorrido de un producto a lo largo de toda la cadena de suministro. Esto implica poder identificar el origen de las materias primas, cuáles han sido las distintas fases del proceso de producción, rastrearlas cuando están en distribución y conocer los detalles de la entrega en el destino final. 

Si bien la trazabilidad de productos es importante para todos los sectores, en algunos es fundamental, ya que están sometidos a rigurosas normativas que exigen trazabilidad completa. Es el caso de los almacenes que trabajan para la industria alimentaria, la farmacéutica o la química, donde debe garantizarse la seguridad y la protección del consumidor en todos los puntos de la cadena de suministro. 

Gracias a establecer un sistema de trazabilidad eficiente, las empresas pueden disponer en todo momento de una visión detallada de la ubicación y el estado de sus productos, y mantener la transparencia en las operaciones logísticas.

Sin embargo, lograr una trazabilidad precisa y eficiente puede ser un desafío significativo, especialmente en almacenes que manejan grandes stocks, con miles de referencias y múltiples movimientos diarios.

Aquí es donde un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) eficiente va a marcar la diferencia.

 

El papel del SGA en la trazabilidad de mercancías en un almacén

Un SGA es una herramienta tecnológica diseñada para automatizar y optimizar todas las operaciones de un almacén, desde la recepción de mercancías hasta su envío final. Pero hoy queremos centrarnos en su papel en la trazabilidad de mercancías, es decir, para controlar con precisión el recorrido de cada producto. 

Estas son las funcionalidades clave del SGA aplicadas a la trazabilidad de productos.

 

1. Identificación 

El SGA permite reconocer cada producto mediante códigos de barras, RFID, etiquetas inteligentes o cualquier otra tecnología adecuada. Esta identificación única es el punto de partida para la trazabilidad.

 

2. Registro de movimientos 

Cada vez que un producto cambia de lugar dentro del almacén, queda registrado en el SGA de forma automática. Esto incluye entradas, salidas, ubicaciones, transferencias, ajustes de inventario y cualquier otra actividad relevante.

 

3. Visibilidad en tiempo real

“¿Dónde está la mercancía que llegó ayer?”. El SGA proporciona visibilidad en tiempo real de la ubicación de cada producto en el almacén. Esto permite a los operadores localizar el inventario rápidamente, optimizar la preparación de pedidos y reducir errores.

 

4. Gestión de inventarios

El SGA contiene información actualizada del inventario disponible, incluyendo cantidades y ubicaciones, lo que ayuda a prevenir problemas de exceso o falta de stock. 

También permite implementar estrategias de rotación como FIFO (primero en entrar, primero en salir) o LIFO (último en entrar, primero en salir), asegurando que los productos más antiguos se despachen primero y evitando la obsolescencia.

 

5. Control de caducidades

Monitorizar las fechas de caducidad de los productos y generar alertas automáticas cuando la fecha de vencimiento está próxima, es otra de las funcionalidades del SGA. De ese modo, se puede diseñar una rotación de inventario eficiente, según las características de cada almacén y el tipo de mercancía que alberga. 

 

6. Generación de informes

En cualquier momento, el SGA puede generar informes sobre el historial de movimientos, lotes, caducidades, ubicaciones y otros datos relevantes para la trazabilidad. Estos informes permiten analizar el flujo de productos, identificar cuellos de botella y tomar decisiones estratégicas.

 

Mejora la trazabilidad en tu almacén con TWO, el SGA más eficiente del mercado

Los sistemas manuales de gestión de almacenes son obsoletos, ineficientes y una fuente constante de errores en todos los aspectos que intervienen en una correcta gestión del inventario. Si hablamos de trazabilidad, un SGA como TWO es un salto dimensional en la gestión del almacén.

Registro preciso de entradas y salidas, actualizaciones de los movimientos en tiempo real, identificación y localización exacta de productos, disminución drástica de pérdidas o robos… Gestionar el almacén con TWO es poner fin a infinidad de problemas habituales en el día a día de los almacenes que todavía permanecen anclados a la gestión con papel.

¿Quieres avanzar en tu negocio? Te proponemos que implementes TWO y compruebes por ti mismo los cambios. Llámanos y analizamos tu caso.

dock to stock
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

Cómo reducir los tiempos del muelle al almacén (dock to stock)

Los procesos de un almacén muchas veces se parecen a una carrera contrarreloj. La exigencia de mejoras continuas y reducción de tiempos, hacen que cada día sea más importante desarrollar estrategias para ganar agilidad en todos los procesos. Y uno donde puede perderse mucho tiempo si la organización no es eficiente es en el traslado de mercancías del muelle al almacén. 

Hoy queremos hablarte del dock to stock time, o el tiempo que transcurre entre la llegada de un envío entrante al muelle del almacén y su colocación en la ubicación de almacenamiento adecuada.

Se trata de un proceso que pone a prueba la coordinación de la cadena de suministro, un indicador clave para medir el pulso del buen (o mal) funcionamiento de un almacén.

¿Cómo mejorar los tiempos del dock to stock? Veamos algunas estrategias.

 

Dock to stock time: el problema de los cuellos de botella

Imaginemos que a primera hora de la mañana llega un camión cargado al almacén. Hace algunas horas que espera en el muelle de carga pero todavía no se ha puesto en marcha el dispositivo para descargarlo.

Cada minuto que pasa es dinero que se esfuma, una oportunidad de venta que se aleja y un cliente que se impacienta. Reducir este tiempo no es solo una cuestión de eficiencia, es una cuestión de supervivencia empresarial. 

Lamentablemente, es una situación más común de lo que sería deseable, que refleja que el almacén no funciona como debería. 

Ese tipo de retrasos son una radiografía que revela ineficiencias importantes. ¿Por qué sucede? 

  • Quizás han llegado varios camiones a la misma hora y no hay espacio suficiente en los muelles para todos, deben esperar que quede libre algún puesto.
  • O puede que la escasez de personal en el área de recepción sea la causa del cuello de botella.
  • También es posible que se hayan detectado problemas con mercancía dañada, incompleta o con errores en el etiquetado. Los operarios estarán tratando de solucionar la incidencia, pero la verificación e inspección de productos se alarga más de la cuenta y provoca retrasos.
  • Quizá el almacén no tiene implementado un sistema de gestión digitalizado que coordine el funcionamiento del almacén con el transporte, por lo que se van atendiendo las llegadas de manera improvisada.

 

Puede haber muchas razones para que se alargue el tiempo desde que una mercancía llega en un camión hasta que se coloca finalmente en su lugar de almacenamiento definitivo. Pero una cosa está clara: estamos ante un almacén que debería plantearse mejoras en su operativa si no quiere quedarse atrás.

 Ahora, veamos las posibles soluciones.

 

Optimizando el dock to stock time: estrategias para un almacén eficiente

Reducir el tiempo de muelle a almacén (dock to stock time) no es una tarea titánica, pero sí requiere un compromiso con la mejora continua y la implementación de estrategias efectivas. A continuación, te presentamos algunas claves para convertir tu almacén en un campeón de la eficiencia:

 

1. Implementa un sistema de gestión de almacenes (SGA) 

Sin duda, el primer paso es aliarse con la tecnología, por lo que un SGA como TWO (The Warehouse Organizer) es el punto de partida para empezar a implementar mejoras cuantificables. 

El SGA es el cerebro del almacén. Permite automatizar y optimizar tareas como la recepción de mercancía, la asignación de ubicaciones, la gestión de inventario y la preparación de pedidos.

Un SGA permitirá reducir significativamente el dock to stock time al agilizar el flujo de trabajo y eliminar procesos manuales innecesarios.

 

2. Mejora la planificación y la comunicación

¿Cuántos retrasos se deben a que no existe una buena comunicación entre el proveedor y el almacén? ¿O entre los diferentes departamentos involucrados?

Conseguir que todas las áreas tengan acceso en tiempo real a la información permitirá mejorar el flujo de trabajo y evitará que las diferentes secciones operen de forma aislada.

 

3. Optimiza el layout del almacén 

Cada metro cuadrado cuenta. Diseñar un layout que facilite el flujo de mercancías, con pasillos amplios, ubicaciones estratégicas y zonas de recepción y almacenamiento bien definidas, servirá para minimizar los tiempos de desplazamiento y agilizará el proceso de dock to stock

 

4. Invierte en tecnología de automatización

La tecnología es tu aliada. Automatiza tareas repetitivas como la descarga, el etiquetado y el traslado de mercancía con robots, cintas transportadoras o sistemas de picking por voz. 

Son altamente efectivas las etiquetas RFID y los lectores situados en puntos estratégicos, para hacer un seguimiento más rápido y preciso de los productos desde su llegada.

Este tipo de mejoras liberará mano de obra para tareas más complejas y reducirá significativamente los tiempos de los diferentes procesos.

 

5. Aprovecha la analítica de datos

Los datos son poder. Utiliza herramientas de análisis de datos para obtener información valiosa sobre el rendimiento de tu almacén, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos concretos. La analítica te ayudará a optimizar el dock to stock time y otros aspectos clave de la logística.

 

6. Capacita al personal

El equipo es fundamental, por eso es importante invertir en la formación de los empleados para que conozcan a fondo los procesos logísticos, el manejo de la tecnología y las mejores prácticas para la recepción y almacenamiento de mercancías. 

Un personal capacitado y motivado será la clave para un almacén eficiente.

 

7. Fomenta una cultura de mejora continua

Algunas empresas implementan programas de recompensas para incentivar a los empleados a mantener altos niveles de eficiencia. Además, es interesante establecer canales de comunicación para obtener el feedback de los trabajadores sobre los procesos actuales y facilitar que puedan sugerir mejoras.

Nuestra última sugerencia es que solicites un análisis externo de los procesos del almacén. Una consultoría profesional detectará dónde se concentran los problemas y aportará soluciones concretas y adaptadas a las necesidades de la empresa.

Llámanos, y te contamos los pasos a seguir.

logística de última milla
De Sonia Arilla / Logística • SGA/ 0 Comentarios

Del almacén al cliente final: claves para una logística de última milla eficiente

Cuando la entrega de un producto al cliente final es perfecta, eficaz y puntual, pasa completamente desapercibida, y eso es positivo. Pero ¿y cuando las cosas se tuercen durante el reparto? La satisfacción del cliente se compromete debido a acumulación de retrasos, errores en el etiquetado o daños en la mercancía. 

La logística de última milla concentra diversas complejidades que es necesario controlar para que ese tipo de situaciones indeseadas no se produzcan. 

Y para que esa gestión sea cien por cien eficiente, hay que empezar la planificación desde antes de que los productos salgan en los camiones de reparto. El éxito de la operación comienza en el almacén. 

 

Logística de última milla: el arte de entregar la mercancía en tiempo y forma

El auge del comercio electrónico ha alterado muchos aspectos de la actividad de las empresas. El aumento de la demanda obliga a las empresas a procesar, gestionar y mover el inventario con rapidez y eficacia para seguir siendo competitivas. 

Y una pieza importante de este rompecabezas es satisfacer la demanda de los consumidores de entregas rápidas con una eficiente logística de última milla. 

La logística de última milla se refiere al último tramo de la entrega, en el que los productos se transportan desde la empresa de almacenamiento hasta su destino final. 

Para que todo salga bien, se requiere una planificación meticulosa que parte ya desde el almacén, además del uso avanzado de tecnologías de seguimiento para poder conocer en todo momento la ubicación de la mercancía, así como certificar el momento de la entrega.

¿Por qué es tan compleja la gestión de la última milla? Piensa en la cantidad de variables que pueden converger, por ejemplo:

  • Diversidad de destinos: las entregas de última milla pueden realizarse en domicilios particulares, oficinas, puntos de recogida, taquillas inteligentes, etc., lo que requiere una gran flexibilidad en las rutas y horarios.
  • Tráfico y congestión urbana: en cualquier ciudad es una imagen habitual ver a los repartidores tratando de avanzar entre el tráfico para cumplir con su programa de entregas. Y no solo son complejas las ciudades, en las zonas rurales a menudo los mapas disponibles no coinciden con las ubicaciones reales y esa última milla puede complicarse mucho. 
  • Expectativas del cliente: son muchos los que esperan su mercancía con el ojo puesto en una aplicación que le indica que su pedido ya se encuentra en reparto. La exigencia de puntualidad y calidad en el servicio ha aumentado. 
  • Altos costes: la entrega final puede convertirse en la parte más cara de todo el proceso logístico, debido a la necesidad de transporte especializado (camiones refrigerados, por ejemplo) o la fragmentación de las entregas, que encarece el transporte en comparación con el envío de grandes volúmenes. 
  • Gestión de las devoluciones: no hay que olvidar que, en ocasiones, el vehículo de reparto debe recoger productos de múltiples ubicaciones y devolverlos al almacén. Esa gestión de las devoluciones implica una buena gestión de la logística inversa, si se quieren mantener altos los niveles de satisfacción del cliente. 

 

Eficiencia desde el almacén: la clave para una logística de última milla satisfactoria

Un almacén bien gestionado y optimizado es fundamental para una logística de última milla exitosa. De hecho, las estrategias implementadas en el almacén tienen un impacto directo en la eficiencia, la puntualidad y la satisfacción del cliente en la etapa final de la entrega.

Atención a estos pilares:

 

1. Optimización del almacenamiento y la preparación de pedidos

La ubicación del almacén debe elegirse cuidadosamente contemplando cuál es la zona de reparto, teniendo en cuenta factores como la densidad de población, la accesibilidad y la proximidad a las redes de transporte.

Un sistema de gestión de inventario (SGA) adecuado permite optimizar la ubicación de los productos dentro del almacén, minimizar los tiempos de búsqueda y preparación de pedidos, y reducir el riesgo de errores.

También es necesario poner atención en la preparación de pedidos. Implementar tecnologías como el picking por voz o la identificación RFID, será decisiva en esta etapa. 

Finalmente, un etiquetado claro es fundamental, así como el embalaje, que debe ser resistente y proteger bien los productos.

 

2. Integración con sistemas de transporte y seguimiento

La integración de un Sistema de Gestión de Transporte (TMS) con el sistema de gestión de almacén (SGA) permite optimizar las rutas de entrega, asignar los pedidos a los conductores de manera eficiente y realizar un seguimiento en tiempo real del estado de las entregas.

Por otra parte, la implementación de tecnologías de seguimiento, como el código de barras, RFID o GPS en los paquetes permite a las empresas y clientes rastrear la ubicación de los productos en tiempo real, proporcionando mayor visibilidad y control sobre la cadena de suministro.

 

3. Comunicación y colaboración con los transportistas

Es fundamental adoptar sistemas automatizados que permitan una comunicación fluida entre el almacén y los transportistas, y faciliten información real sobre el estado de los pedidos, el tiempo de preparación o las posibles incidencias, para una mejor coordinación de las entregas.

 

4. Flexibilidad y capacidad de adaptación

Tanto el almacén o centro de distribución como las empresas de transporte deben contar con planes de contingencia para gestionar picos de demanda estacionales o eventos especiales, escalando la capacidad de preparación de pedidos y transporte de manera eficiente.

En la capacidad de adaptación también es importante estar al día de las nuevas tecnologías aplicadas al sector de la logística, así como una cultura de empresa que potencie la mejora continua. 

¿Quieres mejorar el funcionamiento de tu almacén? ¿Hacerlo más eficiente y ahorrar costes? ¿Evitar errores recurrentes que minan la confianza de tus clientes? Habla con nosotros y deja que te presentemos nuestro TWO, el software de gestión de almacén que va acabar con esos problemas.

almacenaje on demand
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Almacenaje on demand: la flexibilidad total en almacenamiento logístico

¿Por qué invertir en crear tu propio almacén, si puedes subcontratar el servicio y pagar solo por el espacio que necesites? Para muchas empresas, esta es la mejor solución. Cuando lo que necesitas es flexibilidad, la solución es el almacenaje bajo demanda

En el post de hoy te contamos las ventajas de este modelo, su funcionamiento y para qué tipo de empresas puede ser la solución de almacenamiento más indicada.

 

Almacenamiento bajo demanda: un nuevo concepto

El almacenamiento bajo demanda, también conocido como warehousing on demand, es un modelo de logística flexible que permite a las empresas acceder a espacio de almacenamiento y servicios de logística de pedidos cuando los necesitan, sin necesidad de firmar contratos a largo plazo o invertir en infraestructura propia.

En términos simples, se trata de alquilar un almacén solo cuando te hace falta. 

De entrada, puede parecer un concepto nuevo para algunos clientes, pero en realidad es similar a otros servicios on demand que se utilizan a diario. Por ejemplo, quizá en tu empresa ya estás pagando por un servicio de almacenamiento de datos en la nube, algo muy habitual para no tener que comprar equipos de almacenamiento local.

Entonces, sabrás que pagas según el plan de almacenamiento que elijas. Cuánto más espacio necesites, más te cuesta la cuota. Algunos sistemas ofrecen incluso la modalidad paga-lo-que-uses.

Pues el almacenaje on demand tiene un funcionamiento similar: 

 

  1. Te registras en una plataforma de warehousing on-demand: estas plataformas te conectan con su red de almacenes, ubicados en diferentes puntos.
  2. Envías tus productos al almacén más cercano: puedes mandarlos desde tu propio negocio o directamente desde tu proveedor.
  3. La plataforma se encarga de todo: la mayoría de proveedores incluyen otros servicios, como el picking y packing, el envío y la atención al cliente.
  4. Solo pagas por el espacio y los servicios que utilizas: no hay tarifas de instalación ni contratos a largo plazo.

 

Esta capacidad de ajustar rápidamente las necesidades de almacenamiento en función de la demanda proporciona una ventaja competitiva significativa, especialmente en mercados volátiles y con picos de demanda estacionales.

 

Almacenamiento on demand vs. almacenamiento tradicional

Aunque para muchas empresas el almacenamiento tradicional es lo más recomendable, para otras invertir en un almacén propio y mantenerlo los 365 días del año es perder dinero. Mira esta comparativa entre los dos conceptos y lo verás claro.

 

1. Flexibilidad de contrato

Mientras los modelos tradicionales requieren un compromiso a largo plazo, la versión bajo demanda ofrece contratos flexibles y sin compromisos, con la posibilidad de ajustar el espacio de almacenamiento según las necesidades puntuales.

 

2. Costes operativos

Tradicionalmente, las empresas con almacenes tienen que contar con el alquiler o compra del espacio, maquinaria y sistemas de almacenaje, además del mantenimiento y personal. Con el almacenamiento on demand el precio se ajusta según el volumen de inventario y las necesidades operativas, por lo que el gasto es mucho más fácil de controlar. 

 

3. Escalabilidad

El cambio de concepto implica pasar de una capacidad fija de almacenamiento a otra flexible y escalable. En el almacén tradicional, una de las desventajas es que habrá momentos en que el espacio esté infrautilizado y otras en las que no sea suficiente para atender picos de demanda. 

A cambio, los servicios on demand ofrecen escalabilidad inmediata. ¿Necesitas más? Contratas más. 

 

4. Gestión de inventario 

En los modelos tradicionales la gestión de inventario puede ser más rígida. Muchos aún basan sus procesos en sistemas de gestión manual, más lentos y menos precisos, que dificultan el seguimiento del stock en tiempo real.

Los almacenes que se dedican al modelo bajo demanda están preparados para garantizar una correcta gestión del stock de sus clientes.

 

5. Tecnología y automatización

Los almacenes particulares no siempre pueden acceder a tecnologías modernas e implantar automatizaciones para hacer su trabajo más efectivo. Cada paso en esta dirección exige inversiones importantes que hay que amortizar.

Las empresas que se dedican a la modalidad bajo demanda suelen estar por delante en digitalización, con sistemas de gestión de almacén o SGA avanzados que les permiten ofrecer un buen servicio a todos sus clientes. 

 

¿Para quién es el warehousing on-demand?

El almacenamiento bajo demanda es una solución versátil que puede beneficiar a una amplia gama de empresas, especialmente aquellas con necesidades de almacenamiento con fluctuaciones importantes a lo largo del año u otras con requerimientos específicos, por ejemplo:

  • Startups y pequeñas empresas: a menudo tienen recursos limitados y necesitan maximizar su presupuesto. Plantearse crear un almacén propio no entra en sus objetivos, pero necesitan instalaciones profesionales para dar un servicio de calidad. 
  • Ecommerce: en este sector son comunes las fluctuaciones de demanda, especialmente durante las temporadas de picos de venta, como Black Friday o Navidad. Para este tipo de empresas, la flexibilidad es esencial.
  • Empresas con productos estacionales: por ejemplo aquellas que venden ropa de invierno o artículos para festividades. Solo necesitan almacenamiento durante una determinada época del año.
  • Fabricantes y distribuidores: contratar el almacenamiento en distintas ubicaciones geográficas, según la necesidad,  les permite gestionar la distribución de productos de manera mucho más eficiente, reduciendo los tiempos de entrega al cliente.
  • Retail: cuando necesitan espacio de almacenamiento extra, especialmente en fechas cercanas a las grandes campañas, el servicio bajo demanda es la mejor solución, ya que normalmente el pequeño comercio no tiene espacio para almacén propio, o resulta muy insuficiente.

Como ves, el almacenamiento bajo demanda es un modelo de negocio en crecimiento, en un momento en el que muchas empresas optan por la subcontratación de servicios. 

¿Quieres saber más sobre modelos de almacén y cómo obtener el mejor rendimiento en cada uno de ellos? Somos especialistas en digitalización y gestión de almacenes. Llámanos y te asesoramos sin compromiso. 

claves señales de alarma sga
De Sonia Arilla / SGA/ 0 Comentarios

Atención a estas 10 señales de alarma: tu almacén necesita un SGA

En ocasiones, la dinámica del día a día en un almacén no permite detectar las señales de que hace falta un cambio. Sin embargo, existen pistas que pueden indicar que es necesario revisar los procesos e introducir mejoras en la gestión. Un SGA puede poner orden en el flujo de trabajo y ser la clave para simplificar dinámicas, hacerlas más eficientes y ahorrar dinero.

¿A qué señales conviene prestar atención?

 

Analiza tu almacén: ¿cuántas de estas 10 señales de alarma reconoces?

Si tu almacén presenta algunas de las siguientes 10 señales de alarma, es hora de considerar seriamente la implementación de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) y comenzar a mejorar su rendimiento:

 

1. Incumplimiento de los plazos de entrega

¿Cuántas veces están llegando tarde los pedidos de tus clientes? Cuidado con eso, porque si no cumples los plazos de entrega y las quejas se acumulan, estarás generando insatisfacción, acumulando críticas y dañando la imagen del negocio. 

Un SGA es necesario para darle un impulso a la gestión de pedidos y garantizar que los productos lleguen a tiempo a su destino.

 

2. Descontrol en los costes de expedición

Los errores en la preparación de pedidos, la mala gestión del espacio de almacenamiento y la ineficiencia en los procesos de expedición pueden incrementar considerablemente los costes logísticos. 

Un caso habitual es cuando se le envía al cliente un producto equivocado y la empresa tiene que asumir los costes de la devolución y del nuevo envío con el producto correcto. 

 

3. Inventarios poco precisos o con errores

Si es habitual que en el inventario aparezcan productos que luego no están en las estanterías, o al revés, que haya productos almacenados que no figuran en ningún listado… tienes un problema importante en tu almacén.

Un inventario desactualizado o con errores puede generar problemas como la sobreventa, la falta de stock y la pérdida de productos. Un SGA es fundamental para mantener un control preciso del inventario en tiempo real.

 

4. Mala gestión de proveedores

¿Los proveedores no envían a tiempo los pedidos debido a errores de comunicación? La falta de coordinación puede provocar retrasos en la recepción de mercancías, errores en los pedidos y problemas de calidad.

Si tu empresa se queda sin stock de un producto crítico y se ve obligada a detener la producción o retrasar pedidos porque… debes tomar medidas organizativas urgentes.

 

5. Problemas de espacio de almacenamiento 

En un almacén congestionado es más difícil desplazarse y encontrar la mercancía que se necesita en cada momento. Además, aumenta el riesgo de que se produzcan accidentes si los pasillos están ocupados por palets que no tienen espacio o mercancías apiladas sin control.

En muchas ocasiones la solución no es ampliar el almacén. Si continúa habiendo fallos de organización, tener más espacio solo significa tener más problemas.

Por eso lo primero es optimizar el uso del espacio existente con una distribución inteligente y controlada de los productos, en función de su rotación. ¿Conoces los sistemas FEFO, FIFO y LIFO? 

 

6. Mala distribución de la carga de trabajo 

¿Has detectado que algunos empleados están preparando pedidos sin descanso mientras otros pasan tiempo esperando instrucciones para hacer su trabajo? 

Si las tareas no están bien distribuidas entre los operarios, se pueden generar cuellos de botella y tiempos de espera innecesarios. 

 

7. Cuellos de botella

¿El flujo de trabajo de tu almacén avanza a trompicones? ¿Hay puntos donde la cadena se detiene porque hay etapas más lentas hacen esperar al siguiente equipo de trabajo? Los cuellos de botella son un gran detector de procesos ineficientes. Es necesario analizar por qué se producen y poner soluciones de inmediato. 

 

8. Dificultad para atender picos de demanda

En cualquier empresa, el volumen de pedidos es variable, especialmente en aquellas con una estacionalidad muy marcada.

Si tu almacén tiene dificultades para atender la demanda cuando los pedidos se incrementan por encima de lo habitual, y las entregas se hacen fuera del plazo calculado, vas a perder clientes.

Un SGA, más un sistema de Business Intelligence para la analítica de datos, te ayudará a predecir picos de demanda y a gestionarlos adecuadamente.

 

9. Desplazamientos excesivos o inútiles

Se puede llegar a perder mucho tiempo de trabajo y energía yendo de acá para allá buscando una referencia, o cuando dos trabajadores hacen un recorrido para buscar el mismo producto, o con movimientos ineficientes dentro del almacén.

Mejorar la organización de los desplazamientos es otra de las tareas que puede realizar un SGA, para que los desplazamientos innecesarios bajen a mínimos.

 

10. Mala trazabilidad 

Si los clientes piden información sobre el estado de su pedido y no es posible dársela al instante, porque no hay datos actualizados o los que hay no coinciden con la realidad, se está minando la confianza del cliente en la empresa.

Tener información actualizada, fiable y en tiempo real sobre la mercancía es una de las claves de la calidad en el servicio, y un aspecto que los clientes exigen cada vez más.

Cualquier almacén en donde se detectan con frecuencia una o varias de estas señales, está perdiendo dinero, minando la confianza de sus clientes y cerrando la puerta al crecimiento empresarial.

¿Cómo atajar estos problemas? Fácil: digitalizando la gestión con un SGA como TWO, y poniéndose en manos de un equipo profesional que analice cuáles son las mejoras que cada empresa necesita. 

Llámanos y te contamos más.

claves almacenamiento pequeñas empresas
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

Claves de almacenamiento para pequeñas empresas

El auge del comercio electrónico, entre otros factores, ha hecho que empresas de todo tipo se replanteen sus necesidades de almacenamiento para responder a las nuevas demandas sin agotar ni su presupuesto ni a su personal. En ocasiones, la solución es crear un pequeño almacén propio.

¿Cómo saber cuándo es momento de tener un almacén en la empresa? ¿Qué factores hay que tener en cuenta? Vamos a verlo a continuación.

 

¿Es el momento de crear un almacén para tu pequeña empresa? Estas son las señales

En los últimos años, las necesidades de almacenamiento para las pequeñas empresas han experimentado cambios significativos, especialmente impulsados por la pandemia de covid-19.

Durante esa etapa, el crecimiento del comercio electrónico se disparó en todos los sectores, lo que llevó a muchas pequeñas empresas a expandir sus operaciones online para poder abastecer el incremento de pedidos.

En paralelo, numerosas pymes que hasta entonces habían operado sin grandes necesidades de almacenamiento, comprobaron que necesitaban espacio para poder disponer de mayores cantidades de stock, capacidad para preparar más pedidos y gestionar el envío directo a sus clientes. Es una tendencia que se mantiene hasta hoy.

A ello hay que sumar que los incrementos de demanda no son uniformes, sino que fluctúan en función de la temporalidad de cada negocio. Por tanto, esa necesidad de almacenamiento debe ser también flexible, para permitir una gestión de inventario que pueda adaptarse rápidamente a los cambios. 

Una solución que adoptan muchas empresas es el almacenamiento como servicio o WaaS (Warehousing as a Service). Es un modelo que permite a las empresas alquilar espacio de almacenamiento y servicios de gestión de inventario de un proveedor externo. De ese modo, pueden acceder a instalaciones y tecnología avanzada sin la necesidad de realizar una gran inversión inicial, pagando solo por el espacio y los servicios que utilizan. 

Para otras pequeñas empresas resulta más eficiente plantearse la creación de un pequeño almacén propio, que puedan gestionar con sus recursos. 

 

¿Cómo saber cuándo es momento de crear un almacén?

Aunque cada negocio es diferente y cada caso debe ser analizado de forma individual, sí hay indicadores que revelan la necesidad de plantearse una solución de almacenamiento local. ¿Detectas alguna de estas señales en tu negocio?

  • Incremento en el volumen de inventario: el espacio actual se está quedando corto y no es posible disponer siempre de la cantidad suficiente de inventario para atender los pedidos.
  • Inventario desorganizado: la falta de espacio puede complicar mucho la organización del inventario. Como consecuencia, las cajas se acumulan en pasillos y oficinas, aparecen productos en lugares inadecuados y la búsqueda de referencias, a veces, es una gymkana por toda la instalación hasta encontrar la mercancía correcta. 
  • Retrasos en la entrega: la falta de espacio acaba afectando a la eficiencia y velocidad de los envíos a los clientes.
  • Planes de expansión: cuando la empresa prevé un crecimiento importante, con un aumento en el volumen de ventas, es muy posible que deba implementar una solución de almacenamiento propia. 

Si te estás planteando crear un pequeño almacén desde cero, pincha aquí para conocer los pasos que debes seguir. 

 

Ventajas de tener un almacén propio

Las empresas que ya han adoptado tecnologías avanzadas de gestión, así como soluciones flexibles y sostenibles de almacenamiento, están mejor posicionadas para enfrentar los desafíos futuros y aprovechar las oportunidades en el mercado.

La implementación de un software de gestión de almacén o SGA es el paso necesario para hacer eficiente cualquier inversión en almacenamiento. 

Un SGA como nuestro TWO, permite mejorar la precisión del inventario, reducir los tiempos de procesamiento de pedidos, diseñar un flujo de trabajo eficiente que minimice los movimientos innecesarios y evite errores, entre otras ventajas. 

Además, el SGA permite disponer de información fiable en tiempo real, así como hacer estimaciones de las necesidades de inventario, para que no se produzcan roturas de stock.

Y todo eso, a medida, con una implementación escalada en función de las necesidades en cada momento. 

Para una pequeña empresa, crear un almacén propio es una decisión importante que debe estudiarse con detenimiento y haciendo números. Si bien es cierto que necesitará una redistribución de recursos, puede ser la clave para crecer sin descuidar la satisfacción de sus clientes.

 

El futuro del almacenamiento para las pymes

Todo apunta a que el comercio electrónico continuará siendo protagonista en los próximos años, por tanto, de cara al futuro se prevé que siga impulsando la demanda de sistemas de almacenamiento eficiente para las pymes.

Afortunadamente, los grandes avances en digitalización y automatización de procesos, sumados a la implementación de tecnologías basadas en Inteligencia Artificial, están acelerando las innovaciones y acercándolas a todo tipo de negocios.

Hoy por hoy ya es posible dar un salto en eficiencia gracias a la tecnología, y amortizar la inversión en tiempos muy razonables. ¿Te gustaría saber cómo se podrían beneficiar de ello tu negocio? Pregúntanos y conoce tus opciones.