SCM estará en EMPACK y Logistics & Automation Bilbao
De Sonia Arilla / Logística/ • • / 0 Comentarios

Feria Empack Bilbao

Anota esta cita en tu calendario: el 1 y 2 de marzo de 2023, los profesionales del sector de la logística, el transporte y el packaging tienen una cita en Bilbao (Euskadi, España), en un evento que reunirá las novedades que pueden mejorar la cadena de valor de tu empresa.

SCM estará en el stand 2B07, presentando nuestro software de gestión de almacén, SGA TWO, y el resto de los servicios que ofrecemos desde Barcelona para todo el territorio nacional.

¿Nos haces una visita?

 

Varios eventos en uno: el futuro del packaging y la tecnología intralogística

Este año se celebran conjuntamente dos de los eventos sectoriales más importantes a nivel nacional con participación internacional y se estrena otro que redondea el programa.

De un lado, Empack, donde los distintos expositores mostrarán soluciones de embalaje optimizadas para satisfacer las últimas tendencias del sector. 

De otro, Logistics & Automation, un evento enfocado al sector de la logística y el almacenamiento, en el que SCM Logística ha participado anteriormente (Barcelona en 2021 y Madrid en 2022)

Como novedad, se suma Transport & Delivery, que pone el foco en las novedades relevantes para el sector del transporte y operadores logísticos. 

Dado que se concentrarán más de 70 expositores, la organización ha diseñado los Tours de la Innovación. Puedes apuntarte a una visita guiada por distintos stands y conoce los productos más relevantes de esta edición.

También habrá ocasión para escuchar a diferentes expertos y empresarios, líderes en sus respectivos sectores. Será en la sala de conferencias Fronius, un punto de encuentro para conocer de primera mano cuál es el futuro inmediato del packaging, la logística y el transporte.

La estrategia de sumar varios eventos responde a la necesidad de encontrar sinergias entre sectores muy próximos, facilitar los contactos comerciales y alcanzar a la mayor cantidad de público posible. 

En ese sentido, el Bilbao Exhibition Centre (BEC) es un escenario óptimo para el mayor punto de encuentro entre distintas industrias. Aquí tienes más información de lo que puedes ver:

 

Las soluciones de embalaje, en Empack Bilbao

¿Cuáles son las soluciones de embalaje más innovadoras? ¿Dónde encontrar a los mejores proveedores? ¿Qué tendencias de packaging hay que tener en cuenta en 2023?

Empak es el lugar donde vas a encontrar las respuestas más actualizadas sobre:

  • Materiales
  • Envases primarios y secundarios
  • Embalajes industriales y palets
  • Tecnología y maquinaria de envasado y llenado
  • Pesaje y dosificación
  • Materiales y tecnologías de impresión y etiquetado
  • Robótica 
  • Servicios de packaging, diseño y envasados a terceros

 

Logistics & Automation: las novedades de la cadena de suministro 

Todo lo relacionado con la cadena de suministro estará en Logistics & Automation. Pero no de forma teórica, sino práctica: habrá demostraciones de maquinaria en vivo. ¿Qué más se podrá ver? 

  • Equipos de intralogística, sistemas transportadores, manipulación y seguimiento
  • Almacenamiento: equipos de elevación, AGVs
  • Supply Chain management
  • Robótica y Automatización de almacenes, con demostraciones de maquinaria en vivo
  • Software Logístico
  • Consultoría y servicios logísticos
  • Seguridad logística

 

Transport & Delivery, nuevo espacio para operadores logísticos y transportistas

Este es un nuevo espacio, dedicado a operadores logísticos y profesionales del transporte terrestre, ferroviario y marítimo, couriers y última milla.

Habrá una zona expositiva, espacios formativos y actividades de networking.

 

Aprovecha el evento: no te vayas sin conocer nuestro SGA TWO

Es la ocasión de que te podamos hablar de él presencialmente y responder todas las preguntas que tengas sobre por qué un almacén que pretenda ser competitivo necesita un software de gestión a la altura de TWO.

TWO es un SGA desarrollado por SCM Logística, en el que hemos volcado la experiencia de más de 20 años implantando soluciones logísticas de distinto tipo, siempre adaptadas a la necesidad de cada empresa. 

Gracias a eso, sabemos qué necesita un almacén para dar un salto en productividad y organización, y lo hemos condensado en un único software:

  • flexible
  • escalable
  • intuitivo

Y fácil de implementar, con la colaboración y el acompañamiento de nuestro equipo profesional, que guiará el proceso hasta que TWO esté plenamente operativo.

No dejes de visitarnos en el stand 2B07. Puedes conseguir una invitación para entrar al evento pinchando aquí.

 

El primer paso: la consultoría logística

No creemos en las soluciones paquetizadas, sino en las que se ajustan a lo que necesita cada empresa. 

Por eso, la consultoría logística es para nosotros el punto de partida, en el que profundizamos en el funcionamiento interno de la empresa, sus procesos y sus objetivos. Solo así podemos diseñar soluciones que de verdad sean un impulso.

Por otra parte, la consultoría te permite conocer nuestra forma de trabajar, en un marco colaborativo y de confianza. Gracias a eso, hemos logrado implantar con éxito soluciones en decenas de empresas. 

¿Quieres conocer algunos casos de éxito? Aquí puedes leer más sobre la intervención en empresas tan diferentes como Aquarius Cosmetics, Montana Colors, Inoxpa o Garcimar.

 

Recuerda: el 1 y 2 de marzo tienes una cita en Bilbao

Nos encantará que nos visites y podamos compartir un rato hablando sobre lo que más nos interesa: la actualidad del sector y las últimas soluciones tecnológicas para mejorar resultados.

Consigue ya tu invitación y haz hueco en tu agenda: ¡nos vemos!

Integrar un SGA en un ERP
De Sonia Arilla / SGA/ • / 0 Comentarios

Claves para integrar un SGA en un ERP de empresa

Por fin llega el momento de implantar un SGA para tomar el control del almacén de tu empresa. Ahora queda un paso importante: integrarlo correctamente en ERP de la compañía, para que ambos softwares se coordinen y la información fluya como si fuesen un solo sistema. 

¿Qué hay que tener en cuenta para que todo salga bien?

 

ERP y SGA, para el control total de tu empresa

En infinidad de ocasiones te hemos recomendado utilizar un software de gestión de almacén, en concreto nuestro SGA TWO, para tener digitalizar todos los procesos y ganar eficiencia. 

Pero un almacén no está aislado del resto de la empresa, y lo habitual es tener que conectar tu nuevo SGA al sistema de Planificación de Recursos Empresariales o ERP existente.

Para ponerte en contexto, ten en cuenta que el ERP es el software encargado de controlar los procesos de toda la empresa: desde el marketing y las ventas hasta los recursos humanos, el servicio al cliente, gestión de calidad, gestión financiera, marketing y ventas, etc.

>> Lee más sobre cómo implantar un ERP.

Por otra parte, el SGA es un software especializado en logística de almacén. Gracias a él se puede tener control total sobre el inventario, las entradas y salidas, los pedidos, las ubicaciones, etc. 

Además, gestiona las automatizaciones que se implementen y optimiza todas las operaciones para ahorrar tiempo y dinero. 

Por lo tanto, el entendimiento entre ambos programas tiene que ser perfecto, ya que van a estar constantemente compartiendo información entre ellos.

¿Complicado? No, si pones el proyecto en manos de los profesionales adecuados. Hay distintas soluciones, dependiendo de lo que cada empresa necesite.

Por ejemplo, existen ERP modulares a los que se les puede añadir una funcionalidad para la gestión de almacén. La ventaja es que, al pertenecer al mismo ecosistema, la integración es fácil y rápida. 

Por otra parte suele tratarse de sistemas de gestión sencillos, suficientes para algunos almacenes pero no para aquellos en los que se quieren implementar funciones avanzadas.

A cambio, existen softwares desarrollados y optimizados para la gestión de almacén de alto nivel. Nuestro SGA TWO es un ejemplo de sistema avanzado, con capacidad para gestionar almacenes con una operativa mucho más compleja. 

Te contamos un poco más a continuación:

 

SAP WM y SAP EWM: la ventaja de utilizar módulos

SAP es el nombre de la empresa alemana que lidera hoy en día el mercado de soluciones empresariales, y suyo es uno de los ERP más utilizados por empresas de todo el mundo.

En concreto, en SCM Logística llevamos implantando soluciones logísticas SAP desde hace años, por lo que sabemos cómo optimizar el proceso en cada caso. 

Su principal ventaja frente a otros es su versatilidad. SAP es un sistema modular. Este tipo de soluciones permiten activar funcionalidades cuando se necesitan.  

El hecho de que se puedan añadir módulos también permite hacer la inversión gradualmente, a medida que sea necesario tener más control sobre distintas áreas de la empresa, por ejemplo: Planificación de la producción (PP), Gestión de materiales (MM), Finanzas (FI), Recursos humanos (HR), Gestión de calidad (QM), y otros.

Es decir, se implementa lo necesario y se adquiere la licencia para ampliar nuevas funcionalidades solo cuando hace falta.

Y cuando lo que se necesita es abordar la gestión de almacén, SAP tiene dos módulos específicos:

  1. SAP WM: con las funcionalidades de un SGA de tipo medio.
  2. SAP EWM: para almacenes que requieran una gestión más compleja (aquí tienes más información sobre SAP WM y SAP EWM).

Con SAP, el almacén es uno más de los muchos módulos del ecosistema empresarial, y la integración se lleva a cabo con conectores específicos, de una forma estandarizada y sencilla. 

 

La potencia de SGA TWO

SGA TWO es nuestra solución para gestión de almacenes, desarrollada por nuestros ingenieros y optimizada con la experiencia adquirida en las sucesivas implementaciones en empresas.

TWO se enlaza perfectamente con los principales ERPs del mercado: Microsoft Dynamics, Sage, SAP, JDE, Ekon, ICG o Softline.

Además, también se puede integrar con otros softwares que se estén utilizando en el almacén para distintos procesos, como gestión de etiquetas o sistemas automatizados de picking, entre otros. 

Hay distintas fórmulas para que el nuevo SGA se conecte con todos los sistemas previamente instalados y que ya están funcionando en la empresa. 

Lo fundamental de ese proceso es hacerlo de forma sistematizada, comenzando por una consultoría en la que se pueda analizar en detalle cuál es el sistema de trabajo y las necesidades de la empresa, las actuales y las futuras a medio plazo.

Si tu empresa está en un momento de crecimiento y necesitas dar un salto adelante en productividad y eficiencia, habla con nuestro equipo.

Hemos ayudado a muchas empresas a crecer. ¿Te ayudamos a ti también? 

Qué es un sorter
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

Qué es un sorter o clasificador de almacén

En un almacén, ganar tiempo en todos los procesos puede marcar la diferencia. Por eso es interesante conocer soluciones como el sorter o clasificador automático, un sistema capaz de aumentar la velocidad de las operaciones, mejorar la productividad y reducir errores.

El sorter permite agilizar la logística interna de un almacén, ya que clasifica y envía cada producto hacia su destino en mucho menos tiempo que si se hiciese manualmente, y con una eficacia mayor.

Si necesitas mejorar el flujo de trabajo en tu almacén y ganar velocidad en el envío de órdenes, puede ser la solución. ¿Te contamos más?

 

¿Qué es un sorter y cómo funciona?

En logística, llamamos sorter al sistema de manipulación de mercancías que se utiliza para clasificar artículos de forma automática y derivarlos hacia diferentes bandas transportadoras, según su destino. 

El sorter puede gestionar artículos individuales o separarlos si están en cajas, mediante un sistema de lectura de códigos.

La clasificación de artículos de un almacén puede realizarse tanto para registrar los artículos entrantes y asignarles la ubicación adecuada como para desviarlos hacia la estación de embalaje y posterior expedición. 

Esta tarea de clasificación o sorting es habitualmente necesaria en almacenes y centros de distribución, donde es necesario clasificar un gran número de artículos a gran velocidad. 

Esta clasificación metódica de cada artículo es fundamental para una correcta gestión del inventario. De no hacerse correctamente, derivaría en errores futuros difíciles de identificar. 

 

¿Cómo funciona un sorter?

Básicamente se trata de un sistema preprogramado de clasificación. Los productos entran en una cinta transportadora, donde son clasificados y desviados diferentes tramos o estaciones en función de distintos parámetros, como por ejemplo:

  • Forma, peso o color del producto.
  • Tipo de etiqueta: código de barras, RFID, código SKU.
  • Código postal, etc.

De esta manera, se consigue reducir el tiempo que los productos pasan en tránsito y se mejora la eficiencia. 

Automatizar el sorting de un almacén es una inversión que a medio y largo plazo supone un ahorro de costes importante, además de que reduce los fallos humanos y mejora la velocidad y precisión de los pedidos. 

 

¿Cómo puede un sorter mejorar la eficiencia de un almacén? Estas son sus ventajas

Invertir en la automatización de procesos en un almacén es el camino para mantener la competitividad. 

Aun así, antes de hacer una inversión siempre hay que ponerse en manos de profesionales capaces de elegir las soluciones más adecuadas en cada caso, y de sopesar los pros y los contras de cada opción. 

La implementación de un sorter está indicada para instalaciones medianas o grandes, con un flujo elevado de productos, paquetes o sobres. Y estas son sus principales ventajas:

  • Aumenta la capacidad de trabajo: más velocidad, más productividad.
  • Se reducen las devoluciones de pedidos, ya que se comete menos errores.
  • La clasificación se puede hacer de forma más precisa. 
  • Es un sistema muy versátil, adaptable a cualquier operativa y tipo de producto, incluso a los más frágiles.

Para sacar el máximo partido al sorter es necesario complementarlo con un software de gestión de almacén (SGA), como por ejemplo nuestro SGA TWO.

El SGA coordina los pedidos que se envían al sorter, que escanea y clasifica los artículos para que puedan ser trasladados por la cinta transportadora al lugar correcto. Paralelamente, el sistema actualiza el stock y el estado de cada pedido para tener información actualizada a tiempo real. 

 

Estos son los principales tipos de sorter que debes conocer

Existen dos grandes sistemas de clasificación, atendiendo al tipo de mercancía que gestionan. En ese sentido hablaríamos de clasificadores de cajas y/o contenedores, y clasificadores por unidades o artículos individuales.

En cuanto al sistema utilizado para clasificar y desviar los productos, los sorters más habituales son:

  • Tray sorter. Los productos se desplazan sobre bandejas que, cuando llegan a su destino, se inclinan y lo depositan en la estación correspondiente. Es el sistema indicado para mercancías delicadas o frágiles, ya que las bandejas permiten controlar en todo momento la posición del artículo.
  • Shoe sorter. En el momento en que el producto pasa por delante de la salida, se activa un mecanismo que lo empuja y un sistema de zapatas lo expulsa hacia una cinta transportadora secundaria o una rampa, fuera del clasificador.
  • Sorter vertical. Desvía los productos en diferentes planos o alturas. Su principal ventaja es el ahorro de espacio horizontal.
  • Cross-belt sorter. O de bandas cruzadas, con una alta capacidad de clasificación. Los productos se colocan en unas bandas situadas a 90° sobre la cinta transportadora general. Cuando el producto alcanza su destino, la banda transversal se activa y lo deja en su salida correspondiente. 

 

¿Qué tipo de sorter necesita tu almacén?

Hay distintos sistemas de clasificación, según el tipo de actividad que se requiera: recepción de pedidos, preparación, embalaje, envío… Y también, según las características de los artículos, el espacio disponible, la cantidad de desviadores que se necesiten, etc.

Si no sabes qué sistema de clasificación puede ser más adecuado para tu negocio, lo mejor es consultar con un equipo profesional. Ponte en contacto con nosotros y te orientamos sin compromiso.

Zonas de un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

¿Cuáles son las principales zonas de un almacén?

Para funcionar correctamente y ser efectivo, un almacén debe estar adaptado a las distintas operaciones y procesos, y para eso es necesario establecer diferentes zonas según el flujo de trabajo.

Un buen diseño de almacén, con una correcta distribución de las distintas zonas, ayudará a los operarios a trabajar más rápido. Por el contrario, un espacio mal distribuido entorpece y ralentiza la actividad del almacén.

Por eso es tan importante diseñar unas divisiones inteligentes, ajustadas a las necesidades de la empresa. A continuación, te contamos cuáles son las zonas de almacén más habituales.

 

Estas son las 7 zonas básicas de un almacén 

Aunque no todos los almacenes son iguales, sí hay una serie de zonas que son comunes a la mayoría de ellos. Son estas:

 

1. Carga y descarga

Es el lugar con acceso rápido y cómodo al transporte, desde donde entran y salen las mercancías en el almacén. Debe estar equipada con la maquinaria adecuada para que el trabajo de carga y descarga se realice en el menor tiempo posible y los vehículos (normalmente camiones o furgonetas de reparto) puedan continuar su ruta.

En algunos almacenes, la zona de carga y descarga está integrada en el almacén, normalmente en un lateral de la nave, y tiene un acceso directo al interior para depositar o recoger la mercancía. 

En otros, esta zona se encuentra dentro de las instalaciones pero separada del edificio principal. En este caso, el acceso al edificio no es tan rápido, pero puede ser necesario hacerlo así cuando, por ejemplo, la mercancía llega por ferrocarril.

 

2. Zona de recepción

Una vez descargada la mercancía se traslada a la zona de recepción, donde se clasifica y pasa un primer control para verificar la cantidad y la calidad de los productos. 

La recepción de mercancías es un momento crítico en la dinámica del almacén, ya que cualquier error en este punto influirá en el control de inventario y en el resto del flujo de trabajo. 

Por eso, es necesario tener un sistema de control que verifique todas las entradas, las etiquete y defina sus ubicaciones.

Una vez que las mercancías hayan sido convenientemente recibidas y clasificadas, pasan a la zona de almacenamiento.

 

3. Almacenamiento

El diseño de la zona de almacenamiento puede ser muy diferente en cada almacén, en función del tipo de mercancías con las que trabaje. 

La elección del tipo de estantería industrial, así como de las máquinas de almacén utilizadas para desplazar y elevar la mercancía,  también son clave para un aprovechamiento eficiente del espacio. 

 

4. Picking

O zona de preparación de pedidos. Es el área donde se reciben, clasifican y empaquetan (proceso de packing) los artículos que van a ser expedidos. 

Todas las tareas que se desarrollan en la zona de picking tienen como objetivo completar las órdenes de pedido y acondicionar los productos para su envío.

 

5. Expedición

Es el área donde se acumulan las mercancías ya preparadas para su envío al cliente, a la espera de ser cargadas en los vehículos de reparto y trasladadas a su siguiente destino.

 

6. Devoluciones

Dado el volumen de pedidos procedentes del comercio electrónico, muchos almacenes han tenido que habilitar zonas para procesar las devoluciones, ya que se ha convertido en los últimos años en una actividad más del almacén. 

Según los sectores, la tasa de devoluciones puede elevarse incluso hasta el 50% de los pedidos emitidos, por tanto es importante desarrollar instalaciones acondicionadas para recibir y tramitar los pedidos devueltos. 

 

7. Zona administrativa

En todo almacén hay un área destinada a las oficinas, donde están los puestos de trabajo del personal de gestión y administrativo, la atención al cliente o soporte a los transportistas.

 

La clave, un buen diseño de almacén 

Dividir el almacén por zonas es una forma de velar por la eficiencia. La división estratégica ayuda a organizar el flujo de trabajo y a aumentar la velocidad y la eficacia de las operaciones. 

Naturalmente, no todos los almacenes necesitan la misma distribución por zonas. El diseño de cada espacio debe estar en función de la actividad que desarrolle y de los procesos de trabajo. 

Si estás creando tu almacén desde cero o te planteas reformar el que ya tienes, es momento de optimizar el diseño. ¿Necesitas ayuda? Ponte en contacto con nuestro equipo profesional y resuelve tus dudas.

Diferencia entre un almacén, un centro de distribución y un fulfillment center
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • • / 0 Comentarios

Almacén, centro de distribución y fulfillment center

Es muy habitual en logística escuchar los términos almacén o centro de distribución en los mismos contextos. Y, más recientemente, tenemos que sumar también el fulfillment center. Sin embargo, son conceptos que a menudo se solapan. ¿Sabrías decir por qué?

Hoy te explicamos en qué consiste cada una de estas ideas y cuál es su papel en la cadena de suministro.

 

Tres espacios con funciones específicas: almacén, centro de distribución y fulfillment center

Se trata de tres conceptos logísticos cuya diferencia básica está en las funciones que realizan y el valor que aportan a la cadena de suministro. Vamos a verlos un poco más de cerca.

 

El almacén, o la custodia de mercancías

Un almacén es un espacio donde se albergan grandes cantidades de mercancía durante un periodo de tiempo variable, que puede ser bastante extenso. 

Los almacenes suelen estar ligados a los centros de producción y son el lugar donde se deposita la mercancía para ser custodiada, en condiciones de seguridad, antes de que sean transportadas hacia el siguiente eslabón de la cadena de suministro.

Los almacenes tienen que estar dotados con personal cualificado para realizar las tareas básicas de recepción y verificación de mercancías, desplazamiento de la carga dentro del recinto, colocación y retirada de los productos, preparación de pedidos y consolidación de cargas y expedición.

Además, el almacén debe llevar un control exhaustivo del inventario en tiempo real, para asegurar el correcto funcionamiento de la cadena de suministro.

Si bien en el los almacenes del siglo pasado eran, básicamente, lugares donde guardar mercancía, los modernos almacenes del siglo XXI, más especializados y con un creciente grado de automatización, están preparados para aportar más servicios, más allá de ser un lugar para la acumulación de stock. 

 

Importancia estratégica del centro de distribución

Los centros de distribución tienen capacidad para almacenar grandes cantidades de inventario. Suelen estar ubicados en puntos estratégicos, bien comunicados por carretera, ferrocarril o mar, tanto para recibir la mercancía como para distribuirla desde ahí a otros centros, más cercanos al destino final de la mercancía.

Son especialmente importantes cuando el centro de producción está alejado de los puntos de distribución de la mercancía. Es el caso, por ejemplo, de productos fabricados en Asia que van a ser distribuidos en Europa. 

La posibilidad de contar con centros de distribución ubicados en lugares clave simplifica la operativa, ya que permiten reorganizar la mercancía para ahorrar costes.

Este modelo de distribución en red, a partir de los centros de distribución, permite a las empresas tener mayor control sobre el inventario. 

De ese modo, cuando se registra un pico de demanda en un punto, pueden acudir al centro de distribución disponer de existencias de forma rápida, evitando roturas de stock o largas esperas, cuando la mercancía tiene que ser transportada desde distancias más largas.

Su actividad está orientada a proveer a otros distribuidores, almacenes, comercios minoristas o centros de fulfillment. 

 

El fulfillment center y el auge del ecommerce

Los fulfillment center se han popularizado en la medida que el comercio electrónico ha ido creciendo en los últimos años y transformando la cadena logística. 

El fulfillment center se ocupa de recibir inventario (normalmente, procedente de un centro de distribución), procesar los pedidos, prepararlos y enviarlos, bien a otra empresa ((B2B), cuando se trata de un gran minorista que recibe un volumen importante de pedidos, o bien directamente al consumidor o cliente final (B2C).

Es habitual que una empresa con un alto volumen de pedidos vía ecommerce contrate los servicios de uno de estos centros, en calidad de operador logístico 3PL. De ese modo, externaliza la preparación de pedidos, la coordinación del transporte de última milla e incluso las devoluciones. 

El fulfillment center está orientado a optimizar los procesos de preparación y entrega, cuidando la experiencia del cliente.

Subcontratar con un proveedor 3PL especializado en este tipo de servicio, permite a las empresas mejorar el servicio al cliente mientras se centran en aquellas actividades que le aportan más valor.

 

Almacenes del siglo XXI, más diversos

Hoy por hoy, los almacenes ya están muy alejados del concepto estático que se refiere a un lugar en el que simplemente se apilan mercancías. Se han convertido en espacios dinámicos, capaces de ofrecer valor añadido mucho más allá del mero almacenamiento de mercancías.

Los llamados almacenes inteligentes incorporan distintas tecnologías, gestionadas todas ellas por un software específico o SGA. De ese modo, centralizan las tareas en un único sistema, en el que se integran las distintas automatizaciones que se puedan ir implantando.

Esta progresiva modernización, hacia la que caminan, a más o menos velocidad, los almacenes actuales, explica la aparición de espacios mixtos que superan el antiguo concepto de almacén: lugares más versátiles, adaptados a las necesidades del mercado y con un alto nivel de automatización de procesos.

¿Quieres mejorar la capacidad operativa de tu almacén? Hay múltiples soluciones de digitalización y automatización de procesos que pueden aumentar la eficiencia de tu almacén. 

Podemos ayudarte. Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.

Tendencias para 2023 en logística de almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

Tendencias en logística de almacenamiento 2023

2022 estuvo marcado por el esfuerzo de las empresas para implementar la digitalización de procesos y la incorporación progresiva de soluciones automatizadas. 

¿Qué veremos en 2023? ¿Cuáles van a ser las tendencias en logística de almacén?

Hemos seleccionado 7 tendencias muy interesantes. No las pierdas de vista para ver cómo evolucionan durante el próximo año y estar siempre al día de los avances en logística de almacén. 

 

Esto es lo que veremos en logística de almacén durante el próximo año

¿Nos asomamos al futuro? Echa un vistazo a estas 7 tendencias que marcarán el desarrollo del sector en 2023

 

1. Almacenamiento sostenible

Este año se consolida la necesidad de ser responsables con el medio ambiente. Los almacenes saben que es necesario adaptar la actividad para reducir la huella de carbono y minimizar su impacto en el medio ambiente.

Por eso las empresas valorarán positivamente a aquellos partners que promuevan prácticas de gestión logística respetuosas con el medio ambiente y pondrán su confianza en operadores logísticos externos que utilicen vehículos eléctricos, drones, consignas para paquetes (lockers) o promuevan las entregas en bicicleta. 

Dentro del almacén, cada detalle importa para evitar el desperdicio de recursos. 

La automatización se convierte en algo fundamental para ahorrar tiempo y materiales, por ejemplo, implantando sistemas que generan cajas dinámicamente a partir de un rollo de cartón u otro material de embalaje, con las dimensiones óptimas para los productos que contendrán.

La tendencia es utilizar materiales ecológicos y biodegradables, eliminando progresivamente los de un solo uso en favor de los reciclables, para lograr el objetivo de una distribución sin residuos.

 

2. Logística inversa

Con el aumento del comercio electrónico también han aumentado las devoluciones, y esa tendencia se incrementará en 2023. 

Se estima que aproximadamente un tercio de los productos pedidos por internet se devuelve, lo que genera un importante desafío para los almacenes, que solo se resuelve con un sistema eficiente de logística inversa.

Por tanto, para mantener la competitividad, los almacenes, centros de distribución y minoristas deben prepararse para gestionar las devoluciones e invertir en sus procesos de logística inversa. De lo contrario pueden enfrentarse a pérdidas importantes a medio y largo plazo. 

 

3. Externalización del almacenamiento

Para ayudar a manejar los problemas de espacio, muchos almacenes eligen externalizar algunas funciones con un proveedor externo que ofrezca servicios de almacenamiento bajo demanda, especialmente en zonas urbanas, donde es complicado ampliar instalaciones cuando se necesita almacenar más inventario.

Recurriendo a proveedores de almacenamiento, las empresas pueden afrontar necesidades puntuales sin arriesgarse a la inversión que supone ampliar el espacio propio. 

Además, con la ventaja de poder disponer de puntos de almacenamiento en más ubicaciones y ganar así flexibilidad operativa.

 

4. Vehículos eléctricos 

Son tendencia en general, pero sobre todo en las tareas de reparto de última milla. Las empresas que necesitan una flota de furgonetas o camiones de pequeño tamaño para dar servicio a zonas cercanas, piensan ya en transformar progresivamente su flota y cambiar a los vehículos eléctricos. 

La oferta de las empresas de motor tradicionales es cada vez es mayor, conscientes de que la tendencia favorece a los vehículos eléctricos para reducir la huella de carbono y poder circular sin verse afectados por las restricciones para vehículos contaminantes.

 

5. Más empleo cualificado

A medida que los almacenes avancen en sus procesos de automatización de tareas, crecerá la demanda de mano de obra cualificada, con los conocimientos técnicos necesarios para utilizar y mantener los nuevos sistemas. 

Se espera, por tanto, que aumente la oferta de puestos de trabajo en almacén para profesionales con la formación necesaria, un mercado atractivo para los trabajadores que buscan puestos con mayor cualificación y mejores condiciones económicas.

 

6. Automatización y almacenamiento inteligente. 

La automatización es el camino a seguir para los almacenes que pretendan seguir siendo competitivos en el futuro inmediato. 

Los que todavía no han comenzado a mejorar sus procesos con soluciones automatizadas, deben empezar a analizar sus necesidades y buscar implementar mejoras. 

Y quienes ya están evolucionando en esa dirección (y comprobando los beneficios) seguirán invirtiendo en automatizar su negocio en la medida de sus posibilidades.

Es, por tanto, una tendencia indiscutible. La competitividad del mercado obliga a las empresas a buscar la eficiencia en todo: desde la gestión inteligente del inventario hasta la velocidad en la preparación de pedidos. Ganar tiempo y evitar errores es fundamental.

Tener un sistema de gestión de almacén (SGA) es básico para optimizar cada paso del proceso, hasta la entrega del producto al cliente final. Permite manejar un elevado volumen de datos y conectar el almacén de forma eficiente a otras aplicaciones, como el ERP de la empresa o el software de gestión de clientes (CRM).

 

7. Almacenes oscuros (dark warehousing)

Los almacenes oscuros o ciegos funcionan prácticamente sin intervención humana, las 24 horas del día, sin interrupciones o descansos. Son autónomos y están totalmente automatizados.

Se llaman almacenes dark porque son literalmente oscuros. Al no haber trabajadores se ha eliminado la luz, ya que no es necesaria. Tampoco es necesario invertir en acondicionamiento, ya que se puede trabajar en condiciones extremas de frío o calor, con el consiguiente ahorro de energía.

Aunque todavía queda mucho para un desarrollo pleno de este tipo de almacenes, ya estamos viendo pasos en esa dirección. 

En un futuro, los sistemas autónomos llevados a su máxima expresión permitirán extender este tipo de almacenes, con tecnologías punteras en robótica controladas mediante software especializado. 

De esta manera se puede conseguir un flujo constante de trabajo con la mínima intervención humana.

 

Pon al día tu almacén. ¿Hablamos de digitalización?

Ya ves por dónde van los tiros. Para que tu negocio no se quede atrás, lo más importante es abordar cuanto antes el proceso de digitalización. 

No es difícil, si cuentas con el asesoramiento adecuado. ¿Quieres que hablemos? Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso

Código SKU Stock Keeping Unit
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

Código SKU: ¿qué es y para qué se utiliza?

¿Cómo identificar cada producto de un almacén de forma individualizada? El código SKU, o Stock Keeping Unit es una forma de hacerlo. 

Sencillo, efectivo y fácil de implementar: poner un SKU a tus productos te ayuda a mejorar la organización de tu almacén y facilita la identificación y el seguimiento de cada elemento.

¿Quieres saber más? 

 

¿Qué es un código SKU?

Un código SKU es una combinación de caracteres alfanuméricos que se asigna a cada producto de un almacén o un comercio minorista para identificarlo, poder hacer un seguimiento de las existencias, medir las ventas, y mejorar el flujo de mercancías.

El SKU, por tanto, contiene toda la información sobre las características de un producto. También puede incluso contener datos sobre su ubicación dentro del almacén. 

Cada empresa diseña los códigos SKU de sus productos según su propio criterio. Es decir, se incluyen en el código distintos parámetros, los que sean importantes en función del tipo de mercancía.

No es el único método de control de inventario y en ocasiones se confunde con el código de barras, sin embargo, son sistemas diferentes. 

 

Código SKU vs código de barras (UPC)

El SKU es un código de uso interno, lo crea cada empresa para identificar y localizar productos dentro de su almacén.

Por ejemplo, un producto que está en el inventario de distintos almacenes, seguramente tendrá un SKU diferente en cada uno de ellos. Esto es así porque, como decíamos, cada empresa diseña “a medida” sus propios códigos SKU. 

Sin embargo, el código de barras de un producto es siempre el mismo desde el momento de su fabricación. Por eso también se conoce como código UPC (Unique Product Code) y sirve para rastrear la mercancía en cualquier punto de la cadena de suministro, así como identificar a fabricantes y proveedores. Se trata de un código de 12 dígitos cuya generación se basa en estándares internacionales.

 

Cómo diseñar un SKU: claves a tener en cuenta

Como cada empresa crea sus propios códigos SKU, es importante conocer cuáles son las variables que hay que tener en cuenta.

Para comprenderlo, lo mejor es poner un ejemplo. Imaginemos que un almacén vende zapatillas deportivas. En ese caso les interesaría, por ejemplo, que el SKU reflejase parámetros como:

  • Marca: Adidas
  • Deporte: running
  • Modelo: XX
  • Número: 37
  • Color: blanco

Su SKU podría ser algo similar a esto: ADI-RUN-XX-37-BL, y se le podría añadir todavía una referencia sobre la ubicación (por ejemplo, pasillo y estantería).

Hay 3 características básicas que tiene que tener un SKU. Debe ser: 

  1. Comprensible
  2. Breve
  3. Único

Los SKU no se descifran con ningún dispositivo, son los mismos trabajadores los que tienen que ser capaces de leerlos e interpretarlos de un solo vistazo, casi de manera intuitiva. Por tanto la legibilidad y la comprensibilidad son muy importantes para facilitar el trabajo diario.

También es recomendable separar los parámetros por guiones altos (-) o bajos (_), de esa forma se facilita la lectura y los procesos se hacen más ágiles.

Por la misma razón, es conveniente evitar formatos confusos, por ejemplo los tipos de letra en los que no se puede distinguir la O (o mayúscula) del 0 (cero).

Dado que tienen que ser claros para los trabajadores, no conviene recargarlos con referencias poco útiles que alarguen el código innecesariamente. ¿Cuántos caracteres debe tener un SKU? Los que necesite para albergar la información relevante. Por sencillez, es mejor tratar de que sean cortos.

Un formato estándar podría tener 8 caracteres (aunque se pueden crear hasta el doble de largos si se ve necesario).

La última característica importante del SKU es que debe ser único. En un almacén no puede haber dos SKU iguales para productos diferentes. En el caso del SKU que hemos usado como ejemplo, cualquier cambio en las características del producto debe reflejarse, por ejemplo:

  • ADI-RUN-XX-38-BL, la misma zapatilla que en nuestro ejemplo anterior, pero un número mayor.
  • ADI-RUN-XX-37-NE, en este caso, la zapatilla es negra en vez de blanca. 

Para automatizar todos los procesos relacionados con la generación y el control tanto de los SKU como de cualquier otra etiqueta logística que se utilice en la empresa, lo recomendable es implementar un software de gestión como SGA TWO, con capacidad para centralizar todos los procesos de gestión interna y mejorar su efectividad.

 

¿Tienes el 100% del control del inventario de tu almacén?

Gestionar de manera eficiente un almacén es una tarea en la que confluyen muchas variables: el diseño de las instalaciones, el tipo de maquinaria, la organización del personal, la correcta implementación del SGA… Todo suma (o resta) a la hora de mejorar el rendimiento y sacar partido a los recursos disponibles.

Y uno de los factores más sensibles es el control del stock. Si crees que es un punto débil de tu negocio y necesitas mejorarlo, ponte en contacto con nuestro equipo profesional. Tenemos la experiencia, el conocimiento y las herramientas para ayudarte a impulsar tu almacén. 

SGA en la logística omnicanal
De Sonia Arilla / Logística • SGA/ • • / 0 Comentarios

Logística omnicanal: ¿por qué necesitas un SGA?

Hoy los consumidores compran desde cualquier dispositivo. La posibilidad de vender online permite a los usuarios hacer operaciones de una manera ágil, fiable… Y utilizando cualquier medio: web, aplicaciones, tiendas físicas, etc. Pero ¿cómo afrontan las empresas el reto que supone la logística omnicanal?

El SGA de tu almacén cumple un papel clave. Te explicamos más a continuación. 

 

Qué es la logística omnicanal

Cada vez más empresas están adoptando una estrategia omnicanal para ofrecer una mejor respuesta de compra a sus clientes. 

La logística omnicanal va un paso más allá del enfoque multicanal, mucho más extendido, pero ya limitado.

Explicada de una manera sencilla, la multicanalidad supone tener abiertos y a disposición de los usuarios distintos canales de venta y comunicación. 

Por ejemplo, es muy normal que una empresa ofrezca productos, servicios o asistencia al cliente a través de su web, su tienda física u otras herramientas digitales de comunicación, como las redes sociales, WhatsApp, Telegram u otras. Sin embargo, en una estrategia multicanal, estos canales no necesariamente están conectados entre sí.

Por ejemplo, puede que en la tienda online no tengan conocimiento de ofertas que se promocionan por redes sociales, o que en el chat online no sepan responder asuntos que dependen del departamento de atención al cliente (el estado de una devolución, por ejemplo).

En cambio, la omnicanalidad supone integrar todos los canales que la empresa ponga en marcha, de forma que el usuario pueda utilizarlos todos, indistintamente, y reciba siempre una respuesta coordinada.

Es habitual, por ejemplo, que un usuario quiera:

  • consultar la web (o la aplicación para smartphone) de una marca para hacer un pedido
  • hacer una consulta para resolver dudas por el chat integrado en la web (o por WhatsApp, o vía email)
  • comprar online y elegir la opción de recoger su pedido en una tienda física de la marca

Implementar una estrategia omnicanal implica que todas estas acciones están integradas, de forma que el usuario no tenga la sensación de estar cambiando de medio, o que hay “interferencias” al pasar de un canal a otro. 

Por el contrario, la comunicación fluye con naturalidad y el cliente recibe siempre una respuesta unificada y coherente.

El crecimiento del comercio online en los últimos años ha potenciado la implementación de este tipo de estrategias, que crean una mejor experiencia de compra de cara a los usuarios.

Aquí te contamos más sobre qué es y qué implica la omnicanalidad en logística y sus ventajas.

Bien, pero ¿cómo se consigue que todo esto funcione correctamente?

 

El SGA, clave para una estrategia omnicanal de éxito

Para asegurar una estrategia omnicanal eficiente es necesario sincronizar las tareas de almacenamiento, preparación de pedidos, expedición, distribución, y establecer un flujo que garantice una respuesta eficiente.

Es, de entrada, un enfoque avanzado de la planificación y el control de los procesos de almacén, enfocado no solo a gestionar correctamente los pedidos en el menor tiempo posible. Además, hay que asegurar la satisfacción del cliente a lo largo de todo el proceso.

Para un almacén implica, por ejemplo, dar respuesta a órdenes que entran desde canales diferentes o coordinar el inventario entre distintas localizaciones (por ejemplo, cuando la empresa tiene más de un almacén, o entre un almacén y varias tiendas físicas). 

Las combinaciones son casi infinitas. Imaginemos que un consumidor ve unos zapatos en la tienda online. No sabe cuál es su número y va a una tienda física a probarlos. Decide hacer el pedido a través de la aplicación. Cuando los recibe, no le convencen y decide devolverlos, pero se ha ido de viaje y lo hace en una tienda de otra ciudad.

Para responder con ese nivel de exigencia se necesita un sistema digitalizado de gestión, que permita tener el control en tiempo real de todos los procesos. 

Tener implementado un sistema de gestión de almacén, como nuestro SGA-TWO que proporcione una visión de 360° y en tiempo real de todos los procesos. 

La sincronización de datos entre distintas ubicaciones permite responder con rapidez en distintos canales y asegurar la experiencia positiva del cliente.

 

Tu empresa, hacia la omnicanalidad

¿Es todo esto un desafío para almacenes y minoristas? Lo es, pero no hay que perder de vista que la demanda del mercado apunta hacia ahí, por tanto, las empresas que retrasen implementaciones en esa dirección irán perdiendo poco a poco capacidad competitiva.

El incremento de las compras online exige a las empresas un esfuerzo para crear mejores experiencias de compra, y eso pasa por aprovechar todas las posibilidades que ya brinda la tecnología.

Nuestro consejo es que empieces ya a introducir mejoras en tus sistemas de gestión para no quedarte atrás. ¿No sabes por dónde empezar? Te ayudamos. Llámanos y te daremos soluciones personalizadas.

Robots en almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ • • • / 0 Comentarios

Robots de almacén: los más utilizados y ventajas

Los avances tecnológicos, sumados a la alta competitividad, han hecho que el uso de robots en almacenes sea ya una necesidad para aumentar la productividad y la eficiencia. 

Hoy por hoy ya no hay dudas sobre que la robótica de almacén es capaz de asumir las tareas más pesadas o rutinarias con precisión, rapidez y sin apenas errores. 

Es un cambio de paradigma que implica que los trabajadores podrán dedicarse a labores de alto valor, y retirarse de otras más repetitivas o que impliquen un desgaste físico importante.

La robótica de almacén ya está siendo toda una revolución en el sector. 

 

Estos son algunos tipos de robots de almacén

La utilización de dispositivos robóticos ha aumentado significativamente en los almacenes en los últimos años. Y es un campo en el que los avances no dejan de llegar, por lo que en los próximos años veremos, con toda probabilidad, nuevas aplicaciones mucho más avanzadas.

Pero, cuando hablamos de robótica de almacén ¿a qué nos referimos exactamente? ¿Qué tipo de dispositivos son? ¿Qué tareas pueden llevar a cabo?

Los llamados robots de almacén son dispositivos, guiados por software especializado, capaces de automatizar distintas tareas y procesos dentro del almacén. Forman parte del conjunto de avances que están transformando los almacenes tradicionales en almacenes inteligentes. 

Estos son algunos de los más habituales. 

 

1. Vehículos de guiado automático

Los AVG o Automated Guided Vehicles se utilizan para transportar mercancía dentro de las instalaciones de un almacén.

Se desplazan autónomamente, por rutas pretrazadas. Se guían por cables, bandas magnéticas, sensores, guías físicas u otros sistemas. Pueden llevar también algún sistema avanzado para navegar identificando y evitando obstáculos, como cámaras o infrarrojos.

 

2. Sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación 

Se conocen como AS/RS, y son soluciones automatizadas para gestionar el inventario y realizar labores de manipulación de productos, almacenamiento y recuperación de mercancías en un almacén. 

Pueden ser de distinto tipo, según exija el diseño de cada almacén. Pueden desplazarse horizontal o verticalmente e involucrar distintos tipos de dispositivos, en función del tipo de carga que deban manipular. 

Los miniloads o sistemas transelevadores para cajas y los carruseles con bandejas de productos, girando constantemente en una cinta transportadora para abastecer a los operarios, son sistemas AS/RS muy utilizados.

 

3. Robots colaborativos o Cobots

Como su nombre indica, colaboran con los trabajadores como asistentes, ayudando a llevar a cabo determinadas tareas de almacén. 

Los robots colaborativos se emplean habitualmente en tareas rutinarias y mecánicas, que deben ser precisas pero no requieren habilidades específicas, y que suponen un desgaste importante para los trabajadores humanos.

Los robots colaborativos se utilizan frecuentemente en las labores de preparación de pedidos, especialmente en las tareas de picking de productos para su posterior embalado. 

Por ejemplo, pueden ir siguiendo al operario por las instalaciones y recogiendo los productos que este selecciona, y/o transportarlos a otras ubicaciones para que los trabajadores los clasifiquen y preparen para la expedición.

 

4. Brazos robóticos 

Se trata de dispositivos articulados que pueden moverse en varias direcciones, girar y levantar mercancías, simulando los movimientos reales de un brazo humano. En el extremo tienen algún tipo de pinza adaptada al tipo de productos que deban manipular.

 

¿Cuáles son las principales ventajas del uso de robots en un almacén?

Los almacenes que implementan una o varias soluciones robóticas comprueban muy pronto los beneficios de la inversión, que son principalmente: 

  • Menos errores: los robots minimizan el riesgo de fallos y reducen las pérdidas por ese motivo, tanto las directas como las indirectas (pérdida de confianza de los clientes).
  • Menos riesgos: los trabajadores se exponen menos y los accidentes disminuyen. Los entornos de trabajo se hacen más seguros.
  • Más capacidad productiva: los robots pueden trabajar sin pausas, manteniendo un ritmo constante y reduciendo los tiempos, por lo que el almacén mejora su productividad.
  • Mejor aprovechamiento de potencial humano: la implementación de robots permite relevar a los trabajadores de las labores más duras o tediosas, y emplear sus habilidades en tareas de alto valor.
  • Más flexibilidad organizativa: para los gestores de almacén, contar con la ayuda de robots simplifica la programación del trabajo, ya que no es necesario un sistema de turnos ni contemplar rotaciones de plantilla. 
  • Más ahorro y eficiencia: el aumento de la productividad permite cumplir los plazos calculados para el retorno de la inversión.

 

Cómo empezar a implementar soluciones robóticas en tu almacén

La implementación de este tipo de dispositivos puede ser progresiva, de ese modo se modera la cuantía de la inversión y se puede evaluar su impacto en una sección, para luego decidir si se amplía al resto o se toman otras decisiones.

Lo más importante es ponerse en manos de un equipo profesional con experiencia, hacer un estudio previo y un diseño personalizado de las soluciones más convenientes en cada caso.

Podemos ayudarte con eso, solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

Racks de almacenamiento
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • • / 0 Comentarios

¿Qué son los racks en logística y como elegir el mejor?

Encontrar el sistema de almacenamiento adecuado es fundamental para tener un almacén eficiente, por eso queremos hablarte de los racks, una solución de almacenaje muy utilizada. Y con razón, porque es un sistema eficiente y muy flexible, adaptable a todos los espacios.

Existen diferentes diseños de racks, según las necesidades de cada empresa, el tipo de mercancía que maneje y su nivel de rotación. 

Hoy queremos explicarte qué es un rack en logística, en qué se diferencia de las estanterías industriales y en qué debes fijarte para elegir qué tipo de racks te ayudarán a hacer más eficiente tu almacén. 

 

¿Qué es un rack en logística? ¿Es lo mismo un rack que una estantería industrial?

Un rack es una estructura metálica, fabricada en acero, diseñada para el almacenamiento de mercancías en almacenes y plataformas logísticas. Los travesaños se conectan entre sí mediante atornillado o, preferiblemente, soldadura, un método más seguro y duradero. 

Gracias a los racks, un almacén puede aprovechar todo el espacio vertical disponible y multiplicar así su capacidad.

Aunque a veces se habla de racks y estanterías indistintamente, no son exactamente lo mismo, sino dos métodos de almacenamiento diferentes.

 

1. Almacenamiento en estanterías o shelving

Es el más utilizado en pequeños almacenes. Intuitivamente todos sabemos lo que es una estantería: ese lugar donde colocamos pequeños objetos que queremos mantener organizados. 

Por ejemplo, en una casa hay estanterías con diferentes usos: para los libros, para los utensilios de cocina, para los productos de limpieza, etc. Esto es así porque la característica principal de una estantería es que sea accesible para que se puedan colocar y retirar los artículos de forma sencilla, normalmente a mano.

Pues en un almacén, igual. Lo habitual es que los productos estén colocados por unidades o en cajas pequeñas, fáciles de manipular, sin que sea necesario utilizar dispositivos elevadores para alcanzar su altura máxima.

La diferencia entre una estantería doméstica y otra industrial, es que esta última tiene que ser mucho más resistente y duradera, ya que se va a someter a un uso intensivo.

Además, la estantería de uso industrial puede estar dotada de accesorios para aumentar su funcionalidad, como cajones, separadores u otros.

 

2. Almacenamiento en racks o racking

Los racks son estantes industriales adaptados para el almacenamiento de palets. El palet es una estructura (normalmente de madera, pero también puede estar fabricada en otros materiales) sobre la cual se apila la mercancía para ser almacenada o transportada. 

El racking es la mejor manera de optimizar el espacio de un almacén, ya que permite aprovechar tanto el plano horizontal como el vertical. Existen distintos tipos de racks, en función de lo que cada instalación necesite.

Aunque puedan parecer estructuras sencillas, en realidad son sistemas de almacenamiento complejos, que requieren cálculos estructurales, de carga y de resistencia, para garantizar la seguridad obteniendo el máximo rendimiento de la instalación.

 

Cómo elegir el método de racking más apropiado para un almacén: atención a estas 3 variables

La elección del racking más adecuado depende de múltiples factores, tanto estructurales como organizativos. Para crear un diseño adaptado a cada necesidad, cada proyecto debe ser valorado por un equipo profesional con experiencia en el layout de almacenes. 

No obstante, hay variables fundamentales que que hay que tener en cuenta para elegir el sistema de racks adecuado:

 

Características del almacén

¿Cuánto espacio horizontal hay disponible y qué margen de optimización tiene en vertical? El diseño del racking varía en función de las dimensiones, así como la elección de las máquinas de almacén más apropiadas para mover la carga en altura.

 

Características de los productos

El diseño del racking debe estar orientado a soportar los pesos y tamaños estimados, según el tipo de productos con los que trabaje el almacén. 

Lo más habitual es que en los racks se almacenen cargas paletizadas, pero hay otras necesidades también. Por ejemplo, hay racks adaptados para mercancías largas, como tubos o vigas destinadas a la construcción que necesitan un tipo de almacenamiento en voladizo. 

 

Características del flujo de mercancías

La rotación de existencias es el tercer factor más importante a tener en cuenta

El diseño más sencillo es el rack con profundidad simple, con capacidad para un único palet por nivel al que se accede con facilidad desde el pasillo. Recomendable para almacenes con una alta rotación de stock que prioricen la accesibilidad. 

Si se necesita ganar espacio, una opción son los racks con doble profundidad, que permiten doblar la densidad de almacenaje, con el inconveniente de no hay acceso directo a todos los palets. Es recomendable solo cuando hay mercancías con baja rotación que se pueden colocar en el nivel menos accesible.

Cuando el espacio es una variable crítica, es recomendable hacer una planificación que combine el diseño de sistema de racking con técnicas de control de stock como FEFO, FIFO o LIFO.

Con un SGA o Sistema de Gestión de Almacén se puede implementar el sistema más conveniente en cada caso para tener el control sobre las ubicaciones y el inventario. Estas técnicas establecen prioridades a la hora de organizar el flujo de mercancías, teniendo en cuenta parámetros como la fecha de vencimiento o la antigüedad de la mercancía en el almacén.

 

Diseña tu almacén eligiendo el mejor sistema de racking

Si estás construyendo un nuevo almacén o piensas reformar el que ya tienes, es el momento de diseñar la mejor estrategia para sacarle el mayor rendimiento posible. 

Y para eso, siempre te recomendaremos preguntar a profesionales con experiencia que puedan analizar tu empresa y sugerir las soluciones que realmente van a encajar con tus objetivos. ¿Te ayudamos? Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.