Qué es un ERP y para qué sirve
De Sonia Arilla / Logística/ • • / 0 Comentarios

¿Qué es un ERP y como mejora la gestión de tu empresa?

¿Te imaginas gestionar toda tu empresa con una sola herramienta digital? Eso justamente es lo que hace un ERP: unificar toda tu organización y centralizar su control. 

Si aún no tienes muy claro qué puede hacer un ERP, o sí lo sabes pero no te has decidido a dar el paso de implementarlo, es el momento de que leas este post.

Hoy te contamos qué es un ERP y cómo puede ayudarte a tener todas las áreas de tu empresa bajo control.

 

Enterprise Resource Planning: qué es un ERP y por qué deberías implementarlo en tu empresa

Un ERP es un software diseñado para gestionar todos los procesos de una empresa, integrando en una única herramienta a todos los departamentos.

De esa forma, es posible coordinar las diferentes áreas con un alto nivel de precisión, así como compartir datos de forma instantánea y facilitar el proceso de toma de decisiones basadas en información actualizada en tiempo real.

Muchos problemas cotidianos comunes a todas las empresas se derivan de la falta de coordinación entre departamentos:

  • La información no fluye correctamente
  • Los datos se comparten a destiempo o parcialmente, o directamente no se comparten
  • Se han tomado decisiones relevantes basadas en información incompleta o desfasada
  • Algunas tareas se duplican porque los departamentos no se comunican entre sí
  • Los inventarios no se actualizan a tiempo y contienen errores
  • No existe un registro de actividades y resulta difícil conocer el estado de las tareas en tiempo real 
  • No hay posibilidad de hacer un seguimiento fiable de los KPI imprescindibles para conocer la evolución de la empresa

¿Seguimos? Son problemas habituales en el día a día de las empresas que no tienen un sistema de gestión digitalizado y centralizado, y continúan utilizando métodos manuales de control.

Hoy por hoy, un ERP es esencial para gestionar con visión global una empresa, integrando a todos los departamentos en una base de datos común: contabilidad y finanzas, recursos humanos, marketing, almacén, compras… 

Al disponer de un sistema único, todos los departamentos manejan los mismos datos. De esa forma, la recogida de información, su organización y análisis, es igual para todos. Sin duplicidades. Sin retrasos o datos obsoletos. Sin errores.

 

¿Los sistemas de ERP son recomendables para cualquier tamaño de empresa?

Sí, cualquier empresa, sea una multinacional o una pyme, va a beneficiarse de un ERP. Ten en cuenta que antes de implementar un ERP se debe hacer un estudio de las necesidades, en el momento presente y en el medio plazo, previendo ampliaciones.

Con ese estudio en la mano, se diseña cómo va a ser la implantación del ERP. Una de las mayores ventajas de este software es que es personalizable. Es decir, hay distintos niveles de en función del tamaño de la empresa, de su volumen de facturación y de sus necesidades organizativas.

Por tanto, lógicamente, en una pyme se implementará un sistema más básico, ya que hay funcionalidades que no son necesarias. Y en una gran empresa, que requiera planificar y coordinar multitud de departamentos y recursos, se implementará un ERP con mucha más capacidad.

Los ERP son, por tanto, sistemas muy versátiles y con una gran capacidad de adaptación, para que todas las empresas puedan beneficiarse de las mejoras organizativas.

 

¿Qué tipos de ERP existen?

Básicamente hay dos grandes tipos de ERP: los que almacenan la información localmente y los que están ubicados en la nube.

  • ERP local: en este caso se utilizan los servidores de la propia empresa para instalar el sistema y toda la información se ubica y se gestiona desde ahí. Todo es propiedad de la compañía, lo que quiere decir que debe responsabilizarse del mantenimiento y actualizaciones del sistema.
  • ERP cloud: con esta otra opción, se contrata el ERP como si fuese un servicio externalizado, ya que está instalado en un servidor en la nube. Es un modelo que está superando al local en los últimos años, por la comodidad que supone derivar el servicio a un proveedor de confianza que se ocupe del mantenimiento y soporte. Además, el coste es menor, al no necesitar equipos de hardware locales ni inversión en software propio.

Los dos sistemas funcionan bien, por lo que la decisión de decantarse por uno u otro debe tomarse en función de factores como la disponibilidad o no de espacio físico, la capacidad de realizar el mantenimiento, la posibilidad de afrontar la inversión, etc.

 

¿Y si necesitas también un SGA? ¿Puede integrarse en el ERP?

Puede y debe. De hecho, es la mejor combinación posible para tener el control total sobre tu empresa. 

Obviamente, la integración del un SGA, como por ejemplo nuestro TWO, en el ERP debe ser realizada por un equipo técnico profesional, capaz de hacer que los procesos logísticos del almacén encajen sin fricciones con el resto de la organización de la empresa.

Llegados a este punto lo mejor es que consultes tu caso para ver cuál es la mejor estrategia. Y es tan fácil como que te pongas en contacto con nosotros. Tenemos tanto la experiencia como el equipo humano y técnico necesario para abordar todo tipo de proyectos. ¿Nos cuentas el tuyo?

Batch picking
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

¿Qué es el Batch Picking y cuándo usarlo en tu almacén?

¿Cómo puedes ahorrar tiempo en la fase de preparación de pedidos? No hay una respuesta única para eso, así que no te la podemos dar. Lo que sí podemos hacer es hablarte de un método que quizá no conozcas y que puede hacer que tu almacén sea más eficiente: el batch picking. 

Se trata de un sistema de picking muy utilizado en los últimos tiempos, especialmente debido al auge del ecommerce, porque ayuda a agilizar la preparación de pedidos y su expedición.

Veamos con más detalle en qué consiste.

 

Qué es batch picking o picking por lotes

El batch picking consiste en agrupar distintas órdenes en lotes para recoger los productos de una sola vez y ahorrar tiempo. 

Es decir, si hay un producto X que se repite en varias órdenes, se suman las unidades y se recogen todas juntas. Lo mismo se hace con el producto Y y con el producto Z. Se agrupan los productos iguales que hay en el total de órdenes que hay que procesar.

De esa forma, solo hay que ir a por esas referencias una vez.

Otra forma de hacerlo sería ir completando cada orden según lo que requiera. Eso podría significar que habría que ir varias veces a por nuestros productos X, Y o Z, multiplicando los desplazamientos de manera innecesaria.

Para refrescar ideas, te recordamos que cuando hablamos de picking hacemos referencia al proceso de preparación de pedidos, con todo lo que ello implica. 

En otras ocasiones te hemos hablado de los tipos de picking más habituales, e incluso de cómo elegir el tipo de picking según el tamaño de tu negocio.

Hoy queremos ir un poco más allá, analizando cómo funciona el picking por lotes y cuáles son sus ventajas.

 

Cómo funciona el batch picking

La palabra batch significa en inglés lote o tanda. Siempre que la veas aplicada a una tarea, en cualquier campo, significa que se agrupan las acciones similares para optimizar el tiempo. 

Así, podemos hablar de batch analyzing, batch downloading, batch cooking… 

La idea es siempre la misma: las acciones “por lotes” son más eficientes.

Aplicado al picking es algo similar. 

Para poder trabajar por lotes, lo primero que hay que hacer es reunir aquellos pedidos que incluyan los mismos productos o mercancías. 

Este proceso de agrupamiento (también llamado clubbing process) no es necesario que se haga manualmente. Lo recomendable es automatizarlo apoyándose en el Software de Gestión de Almacén que tengas implementado. 

El SGA crea los lotes automáticamente para que, posteriormente, el operario asignado pueda ir recopilando las mercancías. Además, ordena las referencias y el orden de recogida de la manera más eficiente, y determina cuál es la mejor ruta para hacer esa tarea en el menor tiempo posible. 

Huelga decir que hoy en día no se trabaja con listados impresos. En un almacén digitalizado, los trabajadores utilizan dispositivos tecnológicos que reciben las instrucciones para completar cada pedido de forma eficiente.

Cuando el operario ha recogido todos los artículos de un lote, los pasa a la fase de packing, donde se completan los pedidos y son preparados para la expedición.>

>>¿Conoces las diferencias entre picking y packing? Te lo explicamos en este post.

 

Ventajas del batch picking

En un almacén, la preparación de los pedidos tiene que ser lo más eficiente posible. Los envíos deben ser expedidos en el tiempo establecido, sin retrasos y sin errores. Y para eso, en algunos casos el batch picking es el sistema más recomendable. 

Estas son sus principales ventajas:

 

1. Ahorro de tiempo

¿Por qué hacer varios viajes a una ubicación si se puede hacer solo uno? La optimización de los desplazamientos es uno de los principales objetivos de cualquier gestor de almacén, ya que repercute directamente en la productividad.

Por eso es tan importante tanto un buen layout o diseño de almacén, como una correcta planificación de itinerarios y distribución de la mercancía.

Si, además, se implementa un sistema de picking por lotes, el ahorro de tiempo puede ser muy notable. 

 

2. Trabajo más eficaz

En algunos casos, la implementación de un sistema de picking por lotes va acompañada de una reorganización del almacén, de forma que los trabajadores puedan tener acceso a los productos de la manera más sencilla posible y sin que sea necesario realizar esfuerzos o mover pesos.

De ese modo, se optimiza también el rendimiento de cada trabajador, haciendo que se puedan procesar más pedidos que con métodos de preparación más tradicionales. 

 

3. Satisfacción del cliente

La optimización del proceso de picking siempre trae consigo una mejora en el servicio: se terminan los cuellos de botella, se preparan las expediciones con más agilidad y se gana tiempo en las entregas. 

 

¿Es el batch picking el método adecuado para tu negocio?

De manera general, te podríamos decir que el batch picking es muy efectivo en aquellos almacenes que trabajan con productos de tamaño pequeño. Es pura lógica: piensa lo diferente que es preparar un pedido de artículos de maquillaje y otro de electrodomésticos, por ejemplo.

Pero hay más factores que influyen en la decisión de implementar o no un sistema de picking por lotes y deben estudiarse en cada caso.

Si crees que puede ser conveniente para tu almacén, consúltalo. Ponte en contacto con nuestro equipo y analizamos tu caso.

Control de stock
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

[Control de stock] Mejora la efectividad de tu almacén

¿Qué referencias tienes disponibles en tu almacén ahora mismo? ¿En qué cantidades? ¿Dónde están ubicadas? Tener el stock de tu almacén bajo control es uno de los pilares de la rentabilidad de tu negocio.

¿Cómo lograrlo? Depende de muchos factores y de la naturaleza y propósito de cada almacén.

No obstante, vamos a trazar unas líneas maestras que te ayuden a conseguir un control de stock más eficiente.

 

Qué es el control de stock + beneficios

Controlar el stock consiste en saber en todo momento qué productos hay en el almacén, con un riguroso registro de entradas y salidas en tiempo real. Y, además, conocer exactamente la ubicación de cada referencia, para simplificar las operaciones y aprovechar al máximo los recursos disponibles.

Tener un buen control del stock es fundamental para la eficiencia del conjunto de la empresa, pero no siempre es sencillo conseguirlo, especialmente si no se ha abordado la automatización de procesos y aún se realizan tareas de control de forma manual.

Hacerlo así es una fuente constante de errores. Si un operario se olvida o se equivoca al hacer un apunte, habrá descuadres y será imprescindible realizar inventarios periódicos para hacer un recuento exacto de las existencias.

Esto puede mejorarse mucho con la implantación de un software que se ocupe del control del stock y proporcione información actualizada de las mercancías almacenadas. Hablamos de un SGA, o Sistema de Gestión de Almacén, adaptado a las necesidades logísticas de cada empresa. 

Si bien implantar uno de estos sistemas supone un gasto económico (además de un cambio en la cultura organizativa empresarial, en la mayoría de los casos) es importante no perder de vista el retorno de la inversión en cualquier proceso de automatización que se aborde en la empresa.

En el caso concreto del control de stocks, que es en lo que nos centramos hoy, hay que tener en cuenta que la adquisición y almacenamiento de mercancía es una importante fuente de gastos, por lo que conseguir la máxima optimización va a suponer ahorro de costes desde el minuto uno.

Mejorar la gestión del stock supone:

  • Conocer las necesidades de la empresa y ser capaz de hacer previsiones ajustadas. 
  • Conseguir el equilibrio entre disponer de mercancía para evitar roturas de stock, y no acumular innecesariamente para no incrementar los gastos.
  • Disponer de un sistema eficaz de registro y comunicación entre las distintas áreas de la empresa para tener en todo momento el cómputo de entradas y salidas, así como del valor de las existencias.
  • Establecer un sistema fiable de trazabilidad que permita trackear la mercancía, tanto dentro del almacén como en el conjunto de la cadena de suministro, para poder ofrecer esa información a clientes y proveedores.
  • Controlar las caducidades y contar con la obsolescencia a la hora de calcular el stock. De ese modo se reducen las pérdidas económicas por vencimiento o deterioro de la mercancía. 

Además, implantar un sistema de control de stock mejorará de manera inmediata la experiencia de tus clientes, ya que se reducirán los retrasos y podrás expedir sus pedidos de forma más eficiente.

 

Métodos más habituales para gestionar el stock de un almacén

En función de las necesidades específicas de cada almacén, hay distintas formas de gestionar el stock. Te resumimos aquí las principales:

 

Método FEFO: first expires, first out

Los productos que tienen prioridad en la expedición son aquellos con fecha de caducidad más cercana. De ese modo se logra que el stock siempre esté actualizado y los vencimientos controlados.

 

Método FIFO: first in, first out

En ocasiones se utiliza este método en combinación con el anterior, en aquellos casos en que la fecha de vencimiento es un factor a tener en cuenta. Es decir, una vez que ya se ha dado salida a los productos con menor fecha de vencimiento, se priorizan aquellos que entraron antes al almacén.

 

Método LIFO: last in, first out

En este caso, se prioriza para las expediciones la mercancía más reciente. Se utiliza este método cuando se trata de un tipo de productos que no se deterioran durante el almacenamiento (por ejemplo, determinados materiales de construcción).

Te recomendamos este post, donde hemos profundizado más en los métodos FEFO, FIFO y LIFO.

Es interesante añadir que hay distintos métodos de producción que afectan de forma directa a la gestión del stock. Dos de los más relevantes son: 

  1. Método JIT: just in time. Se trata en realidad de un método de producción pensado para no acumular existencias. Esto influye directamente en el control del stock, ya que se fabrica solo la cantidad de producto que se necesita y en el momento en que se necesita, evitando el almacenaje innecesario. Lee más sobre las ventajas e inconvenientes del método JIT.
  1. Método JIC: just in case. Se basa en un cálculo muy preciso de las necesidades de stock, de forma que se disponga del margen correcto de inventario para no correr el riesgo de rotura, pero sin incrementar demasiado los gastos de almacén. Te contamos más sobre este método en este post: Just in case, la logística post covid cambia de tendencia.  

 

Cómo implantar un control de stock eficiente

Lo principal para mejorar la gestión del stock en cualquier almacén es abandonar los métodos tradicionales de control y pasarse a los sistemas automatizados, mucho más eficaces. 

Si estás en ese punto, podemos ayudarte en esa transición, ya que tenemos uno de los mejores SGA que puedes encontrar actualmente en el mercado. Se trata de TWO, el SGA de SCM Logística. 

¿Te gustaría saber más sobre él? Solo ponte en contacto con nosotros y te contamos todo lo que TWO puede hacer para mejorar tu almacén. 

Método Kanban en logística
De Sonia Arilla / Logística/ • • / 0 Comentarios

Método Kanban aplicado a la logística

Uno de los retos de la logística es optimizar día a día los procesos para ganar eficiencia. Para lograrlo, se han ido desarrollando en el tiempo distintos sistemas de organización del trabajo. Hoy queremos hablarte de uno de los más utilizados en todo el mundo: el Método Kanban.

Aunque su aplicación hoy es diferente a la de antaño (ten en cuenta que hace siete décadas que se utilizó por primera vez), sigue siendo un sistema de control eficaz y mejora la productividad allí donde se ha implementado.

¿Interesante? ¡Mucho! Continúa leyendo para saber más sobre el Método Kanban.

 

Método Kanban: siete décadas mejorando la competitividad

El Método Kanban es un sistema visual que sirve para tener un control de la producción más eficiente y se aplica en combinación con el sistema Just In Time (JIT), basado en la producción bajo demanda. Ambos sistemas surgieron en las plantas japonesas de Toyota. 

Los sistemas aplicados por los ingenieros de esa casa fueron toda una referencia organizativa durante la segunda mitad del siglo XX. Y continúan siéndolo, ya que llevan décadas demostrando su capacidad de optimización de los procesos productivos, especialmente en el terreno de la logística.

En concreto, el Método Kanban fue diseñado por el ingeniero japonés Taiichi Ohno en 1953 y su significado literal es ”tablero visual”.

Veamos en qué consiste.

 

Así funciona el Método Kanban

En líneas generales, se trata de un sistema basado originalmente en la utilización de un sistema de tarjetas y tableros informativos para organizar las órdenes de producción y conseguir que se ajusten a la demanda.

Dicho de otra manera: no se fabrican más productos hasta que no haya demanda por parte de los clientes. 

Esa es la clave del sistema JIT, basado en una dinámica push (la producción se activa por la demanda) en oposición al concepto pull (primero se produce y luego se trata de vender en el mercado). Es uno de los pilares del sistema lean manufacturing, o producción ajustada para evitar excedentes.

Dicho esto, para poner en marcha un sistema de producción bajo demanda, era fundamental encontrar la manera de comunicar los pedidos y las órdenes de producción de manera fluida, sin rupturas en la cadena de información que derivasen en errores organizativos. 

Así, se puso en marcha un sistema que garantizaba la correcta transmisión de órdenes de producción: el Método Kanban.

 

Primeros pasos y evolución de Kanban

En su momento, este sistema se basaba en unas tarjetas identificadas por colores, colocadas en un casillero. 

Cada tarjeta contenía toda la información necesaria para poner en marcha un proceso productivo: cantidad, fechas, cliente, proveedor, etc.

Y el casillero original tenía tres columnas:

  • Pendiente de hacer
  • En proceso
  • Hecho

Las tarjetas con las órdenes de producción se iban colocando en una columna u otra, de forma que su ubicación indicaba de un solo vistazo en qué fase se encontraba la tarea en cuestión.

El Método Kanban consiguió por primera vez que el flujo de trabajo se visualizase de forma muy sencilla, y este cambio disparó la efectividad de las empresas.

Hoy en día ya no se aplica exactamente de esta manera.

Las tarjetas Kanban ya no son cartulinas físicas, sino digitales. Y lo mismo ocurre con el tablero. La misma idea organizativa se ha trasladado al entorno digital. 

Existen programas de software específicos para organizar la cadena de producción con el Método Kanban con resultados altamente eficientes.

Pero, en esencia, la idea sigue siendo la misma que en los años 50 del siglo pasado.

 

El Método Kanban aplicado en logística: cuándo sí y cuándo no

Aunque el Método Kanban no es exclusivo del sector logístico, este campo es uno de los que más se ha beneficiado de las mejoras que implica. 

La posibilidad de implementarlo digitalmente y así tener disponible toda la información en la nube, ha permitido mejorar la organización de equipos que trabajan tanto de modo presencial como en remoto, gestionando el flujo de trabajo de manera más eficiente.

La principal ventaja de los modernos sistemas Kanban radica en que pueden integrarse en un Sistema de Gestión de Almacén, o SGA. De ese modo, se centraliza el control de todas las operaciones en un único sistema.

Como comentamos anteriormente, las tarjetas físicas se trasladan al entorno digital. Hoy en día se utilizan etiquetas logísticas, como el código de barras o las etiquetas RFID, capaces de contener una gran cantidad de información.

Pero la pregunta esencial es ¿cuándo es conveniente aplicar el método Kanban?

Es una cuestión compleja, cuya respuesta requeriría un análisis de cada proyecto concreto.

  • En líneas generales, es un método adecuado para mejorar el control de inventario en un centro operativo. En esos casos, la optimización del control de stock es máxima.
  • En el caso de empresas logísticas con varios centros o con un flujo altamente inestable, con grandes fluctuaciones de producción, quizá no sería la fórmula más adecuada.

No obstante, insistimos en que lo más razonable es consultar cada caso concreto. Un Software de Gestión de Almacén adaptable (como nuestro SGA TWO), más la intervención de un equipo profesional con experiencia, puede encontrar soluciones de implementación adecuadas para cada caso.

 

¿Es el Método Kanban adecuado para tu empresa? Averígualo

La logística es una actividad en constante evolución, siempre con el objetivo de ir ganando eficiencia en todas las etapas de la cadena productiva. 

Y es por eso por lo que han ido surgiendo en el tiempo distintos métodos organizativos, enfocados a mejorar la producción, aumentar la velocidad de trabajo, asegurar la fluidez de la cadena de suministro y reducir los costes.

Hoy en día existen múltiples opciones organizativas. La clave para ganar competitividad está en elegir y aplicar aquello que mejor se ajusta a las características de cada proyecto empresarial.

Si buscas formas de hacer crecer tu empresa, optimizando procesos, lo mejor es que pidas el asesoramiento de un equipo profesional como el de SCM. Contacta con nosotros y pregúntanos. Estaremos encantados de brindarte el asesoramiento que necesites.

Eficiencia energética almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • / 0 Comentarios

Eficiencia energética en almacén: Objetivos Europa 2030

¿Sabes que la UE quiere ser un espacio climáticamente neutro en 2050? Para alcanzar este objetivo a largo plazo, debe recorrer un camino hacia la eficiencia energética con etapas intermedias, como los Objetivos Europa 2030.

Si queremos que, a final de siglo, el mundo siga siendo habitable, es urgente tomar medidas para frenar el calentamiento global del planeta. Eso pasa por seguir una hoja de ruta hacia la transformación del modelo de producción, facilitando una transición justa hacia una economía descarbonizada.

¿Qué son los Objetivos Europa 2030? ¿Hay algo que puedas hacer tú para mejorar la eficiencia energética de tu empresa o tu almacén?

Vamos a verlo.

 

Qué son los Objetivos Europa 2030

Los Objetivos Europa 2030 son las metas comunes de los estados miembros de la UE en temas medioambientales, energéticos y climáticos. 

Se trata de una serie de acciones concretas que tienen como misión conseguir, en el año 2030, que las emisiones de dióxido de carbono se reduzcan al menos en un 55% con respecto a las de 1990, es decir, la UN no deberá emitir más CO2 del que pueda absorber naturalmente.

Para lograrlo, se establecieron objetivos a medio plazo que permitan ir haciendo los cambios necesarios en los distintos países de manera progresiva.

Estos Objetivos de Desarrollo Sostenible internacionales están recogidos en la Agenda 2030 y abarcan 17 aspectos en los que se debe mejorar: economía, educación, igualdad, empleo, sostenibilidad, sanidad, etc.

Todo ello es parte del camino hacia un entorno comunitario basado en energías sostenibles, más eficiente y con cifras reducidas de emisiones de CO2.

Y, ahora, a lo concreto: ¿cómo podemos contribuir desde la actividad empresarial particular?

 

3 claves de ahorro para tu almacén

Indudablemente, las decisiones políticas son las que marcan la agenda hacia esta transformación, estableciendo progresivamente obligaciones para las empresas. 

No obstante, es importante ir haciendo ajustes de manera escalonada, tanto para ahorrar en la factura energética como para contribuir al cambio global poniendo nuestro granito de arena.

 

1. Conoce las necesidades energéticas de tu empresa

Si te preguntásemos cuánta energía consume tu almacén, para responder posiblemente lo primero que harías sería mirar las facturas. 

Pero para hablar de eficiencia energética hay que saber más.

Es necesario conocer en detalle la cantidad de energía que necesita tu almacén para funcionar en global (tanto electricidad como gas o gasoil). Y, además, debes saber cuál es el gasto de forma desglosada: cada equipamiento, cada vehículo, cada proceso, etc. 

La legislación ya obliga a las grandes empresas (más de 250 trabajadores) a realizar una auditoría energética cada cuatro años, según la norma UNE-EN 16247. Para el resto de empresas no es obligatorio, sin embargo sí puede ser recomendable si buscas conocer el gasto energético para disminuirlo y ahorrar en la factura. 

Una auditoría energética te sirve para:

  • Detallar el consumo energético de tu almacén y su coste.
  • Detectar todos aquellos factores que afectan al consumo energético.
  • Identificar mejoras y oportunidades de ahorro.

Conociendo a fondo la situación energética de tu almacén, tendrás las herramientas para acercarte progresivamente a los objetivos Europa 2030.

 

2. Vigila los consumos

El consumo energético se convierte en una variable prioritaria que hay que tener siempre sobre la mesa a la hora de tomar cualquier decisión.

Por ejemplo, antes de adquirir nuevos vehículos para el transporte dentro del almacén, analiza su consumo (sea electricidad, gasoil o gas) y asegúrate de que se incluye dentro del estudio de amortización.

 

3. Aumenta la eficiencia

Una forma de ahorrar energía es hacer que cada proceso sea más eficiente en sí mismo. Por ejemplo:

  • Si mejoras el diseño o layout de tu almacén, reducirás los desplazamientos y ahorrarás combustible.
  • Si optimizas el área de almacenaje con una mejor organización de la mercancía (la organización caótica puede ayudarte a hacerlo), podrás tener más productos ocupando menos espacio, y ahorrar en el mantenimiento de zonas amplias poco aprovechadas. 
  • Si implementas automatizaciones en tu almacén, aumenta la velocidad de trabajo y la productividad. También se reducen los errores y la repetición de procesos. De nuevo, tu factura energética baja.

Son solo algunas ideas de lo que puede hacer un análisis interno de procesos para ganar en eficiencia.

 

¿Quieres mejorar la gestión de tu almacén?

El mejor momento para iniciar un proceso de mejora es hoy mismo. 

Un primer paso hacia un cambio de estrategia que te ayudará, tanto a mejorar la eficiencia energética como a reducir costes por otras vías, es hacer una consultoría logística que detectará cuáles son los aspectos sobre los que se puede trabajar.

Podemos ayudarte con esa parte, ya que hace años que somos consultores para empresas. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos sobre los pasos a dar de cara a crear nuevas estrategias que mejoren la eficiencia de tu almacén. 

Garcimar SCM portada
De Sonia Arilla / Casos de éxito/ • / 0 Comentarios

Garcimar: SGA TWO, para el control de procesos de congelados y refrigerados

La gestión de perecederos es una de las facetas más complejas de la gestión logística. Los motivos son obvios: si la cadena se rompe, la mercancía se pierde. Y los márgenes de actuación todavía son más estrechos si hablamos de refrigerados y congelados. 

Aún así, se puede abordar la digitalización de procesos sin detener la actividad.

Hoy hablamos de la empresa Garcimar, y de cómo nuestro equipo implantó herramientas de control de stock y mejora de procesos, las integró en un ERP… sin interrumpir el flujo de trabajo en ningún momento.

¿Apasionante? Para nosotros, mucho. Por eso te lo queremos contar.

Garcimar, especialistas en pescado y marisco


Garcimar es una empresa familiar que se acerca al siglo de vida. Se fundó en 1931, y hace unos años se planteó la necesidad de abordar la digitalización de procesos para continuar creciendo y manteniendo la competitividad. Son mayoristas en Mercabarna, pero su actividad principal es el negocio de food service, que opera sirviendo pescado y marisco congelado en todo el territorio nacional. Y es ahí donde se implantó la herramienta de SCM. Garcimar cuenta con una plantilla de unas 150 personas repartidas en cuatro centros: tres en la península (Barcelona, Madrid y Málaga) y uno en Baleares.  Sirven producto a 5000 clientes, disponen de unos 8000 palets para ofrecer su catálogo, con 75 rutas, mayoritariamente con vehículos bitemperatura propios. Con una facturación de 65 M de euros y un crecimiento del 5% anual acumulado, estaban buscando soluciones para continuar creciendo.
Garcimar SCM empresa

Objetivo: eliminar el papel

 

Soledad García es adjunta a dirección de Garcimar y forma parte de la tercera generación de la empresa familiar: 

“Ya llevábamos años en un proceso de profesionalización de la empresa, pero nos encontramos con que, para seguir avanzando, necesitábamos una solución para el control del stock. Al ser una empresa del sector alimentario, la trazabilidad y la seguridad forman parte del día a día, y ahí teníamos que mejorar. Necesitábamos nuevas herramientas”. 

En muy poco tiempo, tras la intervención de SCM, ya se experimenta un antes y un después en los procesos. Para apreciar la magnitud del cambio es muy importante conocer cómo eran hace un tiempo los procesos de trabajo en un almacén de este tipo. 

“Antes había una pizarra y el personal anotaba sobre la marcha, con guantes mojados y sin dejar las herramientas de trabajo —continúa Soledad—. En la parte del producto fresco, se tomaban notas, con un bolígrafo y sobre papel mojado, para luego pasarlo todo a ordenador”.

El cambio se ha hecho de manera progresiva y por áreas, pero la diferencia ya es abismal. “Aún nos quedan cosas por cambiar, pero nuestro objetivo es ir a cero papeles”.

Garcimar SCM almacén

Nuestro SGA TWO, la solución


Para abordar la mejora de procesos en la gestión de almacén se implantó TWO. 

En este caso, además, había que integrarlo en el ERP de la empresa que, además, se estaba actualizando a una versión superior con grandes diferencias.

Para nuestro equipo, se trataba de un reto importante: una intervención complicada, prácticamente una reingeniería de procesos con un cambio simultáneo a dos softwares (SGA y ERP), integrando de manera efectiva las dos interfaces. 

Y había que hacerlo sin afectar al funcionamiento fluido de la empresa.

“Antes nuestros procesos eran costosos y deficientes. Ahora hemos ganado rapidez y fiabilidad”.

Adrià Alarcón - Responsable de almacén de BCN y gestor del stock a nivel nacional
La intervención de SCM ha mejorado muchos aspectos operativos, pero queremos destacar 3 de ellos, especialmente importantes para Garcimar:

1. Control total del stock


Con la implantación de los nuevos sistemas de control, se acabaron las sorpresas.  Es algo que destaca especialmente Adrià Alarcón, responsable de almacén de Barcelona y gestor del stock de Garcimar a nivel nacional. Para él, lo más valioso que ha aportado la herramienta es la fiabilidad del stock.  “Sin duda, tener el stock identificado y ubicado es lo más destacable y lo que más beneficios nos ha aportado. Tan sencillo como ir a un hueco y encontrar el producto. Eso permite que los diferentes departamentos puedan hacer su trabajo correctamente”.
Garcimar SCM stocks

2. Trazabilidad


La trazabilidad es fundamental para garantizar la seguridad alimentaria. Tras la implantación de los nuevos sistemas, es posible hacer un seguimiento fiable de toda la mercancía. El producto recibe una identificación en cuanto se recibe, y a partir de ahí conserva siempre la misma matrícula. Por tanto, da igual cuál sea su destino, porque en cualquiera de los tres almacenes reguladores mantiene su identificación. “Ahora podemos mantener la trazabilidad del producto de manera correcta. Sabemos en todo momento qué ha entrado, dónde lo hemos ubicado y a quién se lo hemos servido”, explica Adrià Alarcón.
Garcimar SCM camiones

3. Picking por voz


En este caso, las condiciones de trabajo eran determinantes, ya que el producto congelado se manipula a -22°C. Los operarios tienen que hacer su tarea con los Equipos de Protección Individual adecuados, lo que incluye guantes, el picking por voz ha sido un cambio trascendental.  Poder dar y recibir instrucciones verbales, ha transformado la dinámica de trabajo y eliminado, de manera definitiva, los procesos en papel.

La experiencia de trabajar con SCM


Siempre nos interesa saber qué es lo que nuestros clientes valoran más. El seguimiento, la proactividad, la implicación, el soporte… ¿Nos recomendarían a otros? Nos responde Adrià Alarcón: “Recomendaría SCM a alguien que necesite un SGA específico, que pueda enlazarse en un ERP, como en nuestro caso. Y que, además, busque un partner cercano y con una consultoría activa, con ayuda tanto presencial como telemática y un buen seguimiento del proceso”.


¿Y tú, también quieres mejorar los procesos de tu empresa?


La digitalización es el camino para ganar eficiencia y mantener la competitividad. Gracias a nuestros sistemas, Garcimar ha ganado casi un 40% en la fase de preparación y ha reducido las incidencias casi en un 90% Además, el stock real está disponible online, en tiempo real, con lo cual la dirección de la empresa tiene siempre la información necesaria para tomar las decisiones oportunas y continuar creciendo. ¿Quieres saber qué podemos hacer por ti y por tu empresa? Ponte en contacto con nuestro equipo y háblanos de tu proyecto.
Demand planning predecir la demanda almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

[Demand planning] Cómo predecir la demanda en almacén

Planificar y predecir cuál va a ser la demanda en el almacén es una tarea fundamental para la buena salud de la empresa y la continuidad de la cadena de suministro.

Pero ¿cuál es la manera de hacer una planificación correcta? ¿Se pueden predecir las variaciones del mercado? ¿Cómo podemos saber cuánto producir, comprar o almacenar, para no quedarnos cortos en nuestras estimaciones?

Veamos más de cerca en qué consiste la tarea llamada demand planning y cuáles son las claves para una buena predicción de demanda en almacén. 

 

Predecir la demanda en almacén: la importancia de la planificación

Planificar la demanda en un almacén consiste en hacer los cálculos necesarios para que el stock se mantenga en niveles suficientes y pueda responder a la demanda de los clientes. 

Se trata de llevar a cabo en el día a día una planificación ajustada, sin excederse en la previsión para no acumular mercancía innecesariamente, pero a la vez, tener siempre disponibles los productos que necesiten los clientes. 

Las ventajas de diseñar una correcta estrategia de demand planning son evidentes:

  • Se minimiza el exceso de inventario (con el consiguiente ahorro de costes de almacenamiento).
  • Aumenta la rentabilidad: la planificación con tiempo permite ahorrar los costes derivados de los pedidos urgentes y elegir las opciones más económicas. 
  • Se evita el riesgo de rotura de stock y se asegura la fluidez de la cadena de suministro.
  • Crece la satisfacción de nuestros clientes, al reducirse los retrasos y las esperas por falta de stock. Ganaremos rapidez para completar pedidos con eficiencia.

Ahora bien ¿cómo se hacen estos cálculos? ¿Hay alguna manera de asegurarnos de que estamos haciendo la predicción de demanda adecuada en nuestro almacén?

 

3 claves para predecir la demanda de almacén

Aunque se trata de una tarea compleja para la que se necesita cierto grado de especialización, podríamos decir que el demand planning de un almacén se apoya sobre estos 3 pilares:

 

1. Datos

De entrada, el cálculo debe basarse en los números. Teniendo en cuenta los datos pasados, podremos hacer proyecciones futuras. 

Para eso es necesario tener establecidos los KPI precisos, según la estrategia adaptada a cada tipo de negocio, y analizar los datos históricos. Los KPI, o Key Performance Indicators, permiten tener siempre a mano el análisis estadístico para la previsión y cálculo de los niveles óptimos de stock.

También podremos detectar, gracias a los datos, las alzas y caídas de la demanda se han producido en el tiempo para determinar patrones de comportamiento cíclico en el mercado al que nos dirigimos.

 

2. Mercado

Dependiendo del sector y del tipo de productos, puede haber distintos factores a tener en cuenta para hacer una planificación de la demanda. Por ejemplo:

  • ¿Se trata de productos estacionales? En ese caso, hay que contar con picos de venta en épocas determinadas seguidas de una caída de las cifras. La ventaja es que son ciclos fáciles de planificar.
  • ¿La obsolescencia es un factor a tener en cuenta? Según los casos, el lanzamiento de un producto nuevo o la última versión de uno ya existente puede alterar los patrones de venta. 

El comportamiento del mercado puede condicionar, y mucho, la demanda de mercancía e influir en la predicción de stock.

 

3. Competencia

Igual que debemos analizar el mercado, es fundamental estar muy atento a la competencia, porque sus movimientos van a condicionar nuestros resultados.

El primer paso es tener bien identificados a nuestros competidores más directos. Luego, debemos observar su estrategia para tratar de anticiparnos a sus movimientos en la medida de lo posible. Por ejemplo, ¿en qué momento lanzan ofertas o presentan nuevos productos?

Si podemos prever las acciones más relevantes, podremos ajustar nuestra estrategia y planificar mejor la demanda en nuestro almacén.

 

Cómo comenzar a predecir la demanda en tu almacén

Existe un perfil profesional específico para esta tarea, el demand planner. Se trata de un profesional que combina las habilidades analíticas con la capacidad de integrar equipos e interactuar con los distintos departamentos implicados.

No obstante, para el buen funcionamiento de un almacén, hay un paso previo imprescindible, que es automatizar las tareas básicas con la implementación de un Sistema de Gestión de Almacén (SGA) que permita un total control analítico de los datos. 

Podemos ayudarte con eso, ya que tenemos TWO, un SGA intuitivo y de muy fácil manejo, diseñado para adaptarse a tu empresa y evolucionar con ella. Y, además, capaz de enlazarse con los principales ERP del mercado. 

 

¿Quieres que te contemos más? Ponte en contacto con nuestro equipo, y estaremos encantados de resolver tus dudas. 

Logística Colaborativa
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ / 0 Comentarios

Logística colaborativa par ayudar a mejorar tu almacén

¿Tu empresa necesita dar un salto adelante? Si buscas la manera de mejorar procesos, ganar eficiencia y ahorrar costes, entonces necesitas conocer qué es la logística colaborativa y cómo puede ayudarte en esa fase.

Quizá no habías pensado que la clave para marcar esa diferencia competitiva que quieres encontrar pudiera estar precisamente ahí: en tus colaboradores. 

Si nunca habías oído hablar de logística colaborativa, sigue leyendo. Te contamos lo que necesitas saber para sumarte a esa tendencia. 

 

Qué es la logística colaborativa: 5 pasos para ponerla en marcha

Cuando nos planteamos que es momento de mejorar la eficiencia, hay dos maneras de hacerlo. 

Una, es centrarse en el funcionamiento interno de la empresa y estudiar la forma de optimizar todos los procesos logísticos para que sean más eficientes y menos costosos.

En ese sentido, posiblemente ya hayas automatizado tu almacén e implementado un SGA, y ya estés viendo resultados vinculados a esas mejoras. 

Pero quieres ir más allá, por lo que el paso siguiente es analizar los procedimientos externos con el mismo objetivo, y esto pasa por estudiar la relación con todos los eslabones que integran la cadena de suministro y sacarle el máximo partido a la colaboración mutua.

Es un hecho que la gestión de la supply chain mejora cuando se establecen pautas de cooperación y se trabaja en equipo. 

Se trata simplemente de la idea tradicional de “la unión hace la fuerza” aplicada a la logística y utilizada para obtener el mayor rendimiento posible en la cadena de suministro, sumando el potencial individual de cada partner.

Con todo, la logística cooperativa es una herramienta utilizada muy por debajo de sus posibilidades, quizá porque toda colaboración requiere un esfuerzo de entendimiento y similar disposición por todas las partes. 

Si quieres explorar las posibilidades de la logística colaborativa para tu empresa, te damos unas claves que te pueden ayudar a establecer relaciones provechosas para todas las partes.

  1. Analiza tu cadena logística. Lo primero es tener bien identificados a todos los que ya están participando de un modo u otro en tus procesos. Puede tratarse de fabricantes, proveedores, distribuidores, transportistas, etc.
  2. Haz una selección. Porque quizá no con todos tus partners puedas establecer una dinámica colaborativa como la que te estás planteando. Para que sea posible, es importante compartir una misma visión de empresa, filosofía y valores. Será vital para el entendimiento y compenetración entre ambas estructuras. 
  3. Establece canales de comunicación. Después de analizar a tus posibles colaboradores, haz propuestas y abre un análisis conjunto. El diálogo será uno de los ejes para una colaboración equilibrada. La capacidad para resolver incidencias con agilidad se basa en que la comunicación sea fluida entre ambas partes. 
  4. Define protocolos. Cuando se han identificado las posibilidades de colaboración entre dos empresas y se decide continuar adelante, lo siguiente es crear unas pautas comunes que ambas partes se comprometan a respetar. 
  5. Revisa para mejorar. Una de las premisas para obtener una colaboración beneficiosa es ser flexibles para ir ajustando las diferencias y afinando la relación. Por eso, aunque las bases hayan quedado establecidas, las revisiones periódicas son fundamentales para que los resultados sean cada vez más satisfactorios.

Siguiendo estos pasos puedes encontrar posibilidades de colaboración interesantes. ¿Quieres conocer cuáles pueden ser las ventajas?

 

Ventajas de la logística colaborativa

Cuando las relaciones colaborativas funcionan, todo son ventajas para las partes. Estas son las principales:

 

A. Relaciones a largo plazo

La logística colaborativa aporta estabilidad. En unos tiempos en los que todo se mueve a gran velocidad y los cambios están a la orden del día, las relaciones comerciales sólidas cobran cada vez más valor. 

Hay empresas que apuestan por la estrategia de “menor precio”, es decir, cambian de partner en cuanto encuentran otro con la tarifa más baja. 

Esto es un arma de doble filo. Lo que puede suponer un ahorro a corto plazo, a medio o largo plazo puede convertirse en una fuente de errores, más estrés por los cambios continuos y dificultades organizativas y administrativas. 

¿Compensa? Hay que analizar cada caso, pero posiblemente la respuesta es no.

 

B. Velocidad en todos los procesos

Establecer una relación comercial a largo plazo supone familiarizarse con un método de trabajo, crear rutinas administrativas y agilizar procesos. Además, ambas partes estarán muy dispuestas a escuchar propuestas y proponer mejoras en beneficio mutuo.

Cuando todo el equipo conoce el funcionamiento de una operación, solo hay que ajustar los detalles. Los procesos se simplifican, se gana velocidad y se reducen los errores. 

 

C. Confianza mutua

Es un factor de peso, sin duda. Detrás de las siglas de una empresa hay personas, y las personas trabajamos mejor en entornos que nos ofrezcan confianza. Por eso, en el largo plazo, las relaciones colaborativas son las que mejor funcionan. 

Además, cuando nos gusta cómo trabaja un colaborador es muy probable que lo recomendemos cuando surja la ocasión. Y esa recomendación directa tiene un enorme valor y un gran potencial para hacer clientes nuevos.

 

¿Te interesa la logística colaborativa? Cuéntanoslo

Todas las ventajas de la logística compartida tienen como objetivo hacer el trabajo más fácil y ahorrar costes a todas las partes. 

Y no pierdas de vista que si tu empresa ahorra costes, quizá puedas trasladar ese ahorro a tus clientes finales, con lo que ya estarás obteniendo la ventaja competitiva que estabas buscando. 

No obstante, hay más formas de despuntar. ¿Quieres saber cuáles son aplicables de forma específica a tu empresa o tu almacén? Ponte en contacto con nuestros técnicos y estudiamos cómo ayudarte. ¡Consúltanos sin compromiso!

Ventajas digitalizar tu almacén Kit Digital
De Sonia Arilla / Logística • Tecnología/ • • / 0 Comentarios

5 ventajas imprescindibles de digitalizar tu almacén

No te vamos a decir que el futuro apunta hacia la digitalización, porque ya es una necesidad del presente. 

Digitalizar los procesos del almacén (y del conjunto de la empresa) es una transformación que, más pronto que tarde, han de abordar todas las compañías que quieran mantenerse en el mercado.

Y no solo por mejorar la gestión, sino porque el mercado cambia muy rápido y solo automatizando procesos es posible dar una respuesta de calidad a las nuevas exigencias.

Si aún no lo estás valorando, te animamos a que lo hagas. ¿Le echamos un vistazo a las principales ventajas de la digitalización?

 

Decídete hoy mismo: estas son las ventajas de digitalizar un almacén

Podríamos detallar mejoras concretas en todos los procesos, pero hoy vamos a contarte cuáles son los beneficios globales que obtienes al digitalizar tu almacén. Son estos: 

 

1. Mejor experiencia del cliente

La decisión de digitalizar procesos redunda en un beneficio inmediato para el cliente, ya que mejora la experiencia de compra, reduce los tiempos de espera, minimiza los errores, facilita la comunicación, etc.

El cliente valora cada vez más la posibilidad de acceder a toda la información sobre su pedido en tiempo real, gracias a la implantación de sistemas de trazabilidad que permitan conocer en qué punto de la cadena logística se encuentra la mercancía solicitada.

Otro aspecto muy valorado es la posibilidad de tener una experiencia de compra omnicanal. La logística omnichannel es aquella que integra todos los canales a través de los cuales se comunica con el cliente, unificando los procesos y haciendo que mejore sensiblemente su experiencia de compra. 

Aquí te contamos más sobre omnicanalidad en logística. 

 

2. Mayores oportunidades de negocio

La digitalización forma parte de la evolución lógica de las empresas: simplemente es un camino que hay que tomar. 

Digitalizar todos los procesos te aporta la capacidad de responder rápido ante las variaciones del mercado. Tu empresa será más flexible para adaptarse a las tendencias de consumo o a las nuevas necesidades de los clientes. 

Además, implica una transformación hacia una nueva cultura empresarial. 

La digitalización de un almacén involucra a toda la organización en un cambio de modelo empresarial que deja atrás los métodos tradicionales de gestión, que hoy en día resultan insuficientes e ineficaces.

 

3. Acceso 24/7

Aunque tus operarios no estén trabajando, tu almacén no tiene por qué detenerse. La digitalización de procesos permite que puedas acceder a toda la información en cualquier momento y desde cualquier lugar. 

Y, de esa manera, tomar las decisiones oportunas en cada momento y con la agilidad que tu empresa necesita, sin esperar.

¿Hay stock suficiente de un producto en concreto? ¿Cuántos pedidos tienen que salir mañana? ¿En qué punto está una reclamación? Tendrás toda la información sobre tu almacén disponible 24 horas, 7 días a la semana.

 

4. Ahorro y más ahorro

Uno de los factores que retrasan el inicio del proceso de digitalización es la inversión que supone. Obviamente, es un gran cambio para una empresa y va a tener un coste inicial que hay que valorar.

De hecho, el cálculo del Retorno de la inversión (ROI) es uno de los aspectos que más preocupan a nuestros clientes. Y es lógico que así sea, porque la inversión en un SGA, por ejemplo, para digitalizar el almacén, debe ser rentable en unos plazos razonables.

Y lo es. Según nuestra experiencia, más del 85% de los proyectos de implantación de un Sistema de Gestión de Almacén recuperan la inversión en un plazo que varía entre los 6 y los 12 meses.

Esto es posible porque la digitalización de procesos aumenta la productividad:

  • Se evita la repetición de tareas innecesarias.
  • Se acortan los desplazamientos gracias a una mejor organización.
  • Los operarios asumen las tareas de mayor valor añadido, ya que el resto se automatizan.
  • No se pierde stock por caducidad o obsolescencia. 
  • Los errores se reducen al mínimo, etc.

Como resultado, el ahorro en tiempo y costes comienza desde el primer día.

 

5. Control total

La digitalización de procesos en un almacén hace posible que todo esté siempre bajo control de una manera sencilla e intuitiva.

Un ejemplo es nuestro SGA TWO, que permite hacer un seguimiento de todos los movimientos en tiempo real y facilita la creación de informes para la monitorización de los principales KPI de logística de almacén.

Tiene una curva de aprendizaje sencilla e intuitiva y una interfaz atractiva, que permite que los trabajadores se formen rápidamente y se familiaricen con su funcionamiento.

 

¿Te ayudamos a digitalizar tu almacén?

Una de las claves para que el proceso de digitalización sea satisfactorio es encontrar el partner adecuado. 

Porque no solo se trata de implantar un software, sino de generar una relación de confianza y trabajo en equipo para que esa implantación se lleve a cabo en las mejores condiciones: comprendiendo la filosofía de la empresa y ayudando a que ese giro hacia la digitalización se realice de la manera más sencilla posible.

¿Te gustaría hablar más sobre ello? Ponte en contacto con nuestro equipo y podremos resolver todas tus dudas.

Errores Implantación SGA SCM
De Sonia Arilla / SGA/ • / 0 Comentarios

Los tres errores más comunes en la implantación de un SGA

El salto hacia la digitalización de un almacén pasa por la implantación de un software que asuma el control de los procesos. Se trata de un Sistema de Gestión de Almacén (SGA) que supondrá la entrada en una nueva dimensión organizativa y despejará el camino del crecimiento empresarial.

Por eso, hay que hacerlo todo bien desde el minuto uno.

Te contamos a continuación cuáles son los errores que no hay que cometer en la implantación de un SGA (y que un equipo profesional con experiencia sabrá evitar).

 

Cómo (no) implementar un SGA: los 3 errores más habituales

Tomar la decisión de implementar un Sistema de Gestión de Almacén, es un paso importante en la empresa. Implica cambios profundos que deben llevarse a cabo de la mano de los profesionales adecuados.

De no ser así, pueden cometerse fallos graves que perjudicarán el proyecto y supondrán una demora en los beneficios que se esperaban. Los errores más habituales son estos:

 

Error 1: no elegir el proveedor adecuado

Antes de tomar la decisión es importante dedicar un tiempo a estudiar el mercado y elegir con qué equipo profesional quieres trabajar.

Porque, si bien hay distintos proveedores de SGA, también es verdad que no todos ofrecen el mismo abanico de soluciones, con una visión estratégica de tu negocio a largo plazo, flexibilidad para adaptarse a las características específicas de tu proyecto o servicio posventa.

Piensa que, más allá de un proveedor de software, tienes que encontrar un partner estratégico con el que establecer una relación de confianza que permita optimizar el trabajo en equipo. 

Una mala comunicación, un planteamiento demasiado rígido, un clima de trabajo poco creativo… son factores que pueden complicar mucho un proyecto e, incluso, hacer que no se alcancen los objetivos trazados.

Nosotros podríamos hablar largo y tendido sobre nuestra forma de trabajar y la manera de crear ese tándem que permite los mejores resultados. Pero pensamos que lo mejor es que los demás lo cuenten por nosotros. 

Puedes echar un vistazo a estos casos prácticos de implantación de SGA: Inoxpa y Montana Colors.

Error 2: no trazar una buena estrategia de implementación

Esto no ocurrirá si, tal como se advertía en el primer punto, sabes cómo elegir al mejor proveedor de SGA para tu proyecto. 

En primer lugar hay que hacer un análisis previo para identificar las necesidades de la compañía, en el presente y en el futuro a medio plazo, de forma que queden previstas todas las circunstancias posibles. 

De la calidad y profundidad de ese estudio va a depender una buena parte del éxito de la implantación.

Además, es necesario que el SGA sea lo suficientemente flexible como para adaptarse a los procesos operativos de la empresa, y que así su implantación se realice de forma eficiente y ágil. 

A la vez, es un buen momento para hacer propuestas e invitar a la empresa a cambiar operativas tradicionales por otras más eficientes.

Una estrategia correcta buscará el equilibrio entre ambas dinámicas, adaptando el SGA cuando sea posible para no exigir un sobreesfuerzo de adaptación, pero proponiendo nuevas formas de funcionamiento cuando sean claramente más beneficiosas para la empresa.

Tras la implantación del sistema, otro error común es no dedicar el tiempo suficiente a poner a prueba el SGA en todos los entornos posibles, para detectar errores y subsanarlos. 

Las comprobaciones finales son esenciales para asegurar el funcionamiento correcto, que los operadores se familiaricen y aprendan a resolver tanto las incidencias comunes como los casos excepcionales. 

 

Error 3: no contar con el 100% del compromiso para el cambio

Implementar un SGA no es simplemente comprar una licencia y poner un software a funcionar. Va mucho más allá.

Implica un cambio en la cultura empresarial de la compañía, un giro de mentalidad y una transformación del modelo organizativo, ya que supone pasar de las formas tradicionales de organización a un sistema digitalizado que nada tiene que ver con lo anterior. 

Es un cambio de escenario importante. El proveedor debe acompañarlo de principio a fin, pero además, para que sea un éxito se necesita que toda la empresa esté comprometida con esa transición.

Esto supone, por un lado, que los cargos directivos se impliquen en el proceso y presten toda su colaboración para que se lleve a cabo de forma fluida, con buena comunicación y disposición para ir resolviendo todas las cuestiones que surjan.

Por otro lado, es necesario que la empresa haga saber a todos sus empleados y empleadas que se trata de un cambio necesario para avanzar, para el cual será necesario un esfuerzo de adaptación por parte de todos. 

Evitando estos errores, se despeja el camino para que la implantación del SGA sea un éxito. Ya solo queda que disfrutes de las ventajas de automatizar el almacén, ganando eficacia en todos los procesos.

 

No cometas errores a la hora de implantar un SGA

Decidirse a digitalizar el almacén es un momento trascendental para la empresa, ya que supone iniciar una nueva etapa de mayor capacidad operativa y la entrada de lleno en la logística 4.0.

Por eso, es importante que todo se lleve a cabo correctamente y sea una buena experiencia para tu empresa, sin estos 3 errores más comunes que te hemos comentado, ni otros que podrían producirse.

Si quieres saber cómo iniciar ese cambio de la manera más sencilla, ponte en contacto con nuestro equipo profesional. Pregúntanos y resolveremos todas tus dudas.