Seguridad almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

Seguridad en el almacén: 5 consejos básicos

Un almacén debe ser seguro para las personas que trabajan en él. En toda actividad existen riesgos, pero es indispensable minimizarlos, tomando las medidas preventivas indicadas en cada caso según el tipo de actividad.

Operarios, conductores de vehículos… Para evitar daños personales es necesario identificar y conocer los peligros a los que pueden verse expuestos los trabajadores del almacén. 

¿Sabes cuáles son? ¿Y qué medidas básicas de seguridad se deben tomar?

Vamos a ver más sobre ello. 

 

Atención, estos son los riesgos más frecuentes en un almacén

Para que un almacén sea verdaderamente eficiente, es necesario trabajar con seguridad, respetar las normas básicas de prevención, utilizar los equipos de protección adecuados… Y conocer bien los riesgos según el tipo de almacén.

>> ¿Cuántos tipos de almacén conoces? Estos son los principales y sus características. 

Toma nota de los 3 riesgos más habituales dentro del almacén:

 

Caídas

Es uno de los accidentes más comunes. Pueden ser caídas al mismo nivel, sin diferencia de altura. Suelen tener lugar al acceder a la mercancía, o porque existan objetos mal ubicados en zonas de paso, o bien porque se hayan producido derrames de líquidos y no se hayan señalizado convenientemente.

Otro tipo de caídas son las que se producen desde lugares de altura, por ejemplo: caídas en huecos o aberturas de plataformas, desde escaleras de acceso a estructuras elevadas, en los muelles de carga y descarga, etc.

 

Desplomes o desprendimientos

Las estructuras pueden derrumbarse porque estén en mal estado, sobrecargadas, mal ancladas, etc.

También pueden producirse desplomes de mercancías mal apiladas o sin asegurar correctamente.

Cuando se manipula la mercancía, especialmente cuando se hace de forma manual, se vigilará que la carga no sea excesiva, que esté asegurada para evitar desplazamientos, que tenga los agarres apropiados y que no existan elementos susceptibles de causar cortes, abrasiones, etc.

 

Golpes, atrapamientos y atropellos

Los operarios pueden sufrir lesiones por golpearse contra objetos inmóviles, como estanterías, escaleras o incluso objetos que obstaculizan las zonas de paso o están indebidamente señalizados dentro del espacio de trabajo.

También pueden producirse golpes contra elementos móviles o maquinaria de distinto tipo: carretillas elevadoras, transpaletas, retractilados, cintas transportadoras, etc. 

Precisamente, trabajando con estos elementos móviles, es cuando pueden producirse atrapamientos. O también pueden suceder accediendo a las plataformas de carga o descarga, o por que se produzca el vuelco de un vehículo.

Los operarios que trabajen con maquinaria con partes móviles no deben llevar ningún elemento que pueda ser atrapado por la máquina: cadenas, un foulard o una bufanda, ropa de trabajo holgada, el pelo suelto, etc. 

Es importante también respetar las normas de seguridad cuando hay circulación de vehículos en las zonas de trabajo, para evitar que se produzcan atropellos.

 

Existen más riesgos a los que se debe prestar atención, en función del tipo de actividad que se desarrolle en cada almacén.

Por ejemplo, si se trabaja con mercancías peligrosas puede existir riesgo alto de incendio, explosión, intoxicación, etc. Cada producto dispone en esos casos de su protocolo de actuación.

También pueden producirse lesiones por exceso de ruido, iluminación deficiente, etc. Y son muy habituales los problemas musculares por sobreesfuerzos y posturas forzadas manejando cargas. 

 

5 normas básicas de seguridad en el almacén

Los riesgos dentro de un almacén pueden ser de diferente tipo según el tipo de mercancía almacenada, los protocolos de trabajo, las características de la instalación y otros factores (pincha aquí para conocer las claves de un buen layout o diseño de almacén). 

Aunque, según cada caso, habrá normativa específica, sí hay unas cuantas normas básicas que se deben seguir en todos los casos para prevenir incidentes. 

Son estas:

 

1. Señalización de las salidas de emergencia

Además de bien señalizadas, las salidas de emergencia deben mantenerse despejadas y libres de obstáculos para que resulten efectivas en el caso de que haya que evacuar el almacén. 

También deben estar señalizados los extintores, mangueras y alarmas. 

 

2. Protección en altura

Siempre que sea posible se deben utilizar medios mecánicos. Si se utiliza la carretilla elevadora para izar a personas, siempre con medios homologados. 

En el caso de que se utilice una escalera manual para trabajos a más de dos metros de altura, deben estar homologadas y situadas en lugares firmes y sin desniveles. Nunca una escalera debe ser utilizada por dos operarios y tampoco se deben izar pesos elevados que puedan comprometer la seguridad del trabajador.

 

3. Iluminación y ventilación 

No importa cuál sea el puesto de trabajo, en todos los casos debe tener luz suficiente para realizar la actividad. Si la iluminación natural no basta, es necesario instalar puntos de luz. 

También debe haber buena ventilación, especialmente si se trabaja con productos o materiales tóxicos.

 

4. Uso de Equipos de Protección Individual

Los EPI los proporcionará la empresa y serán los adecuados para proteger al trabajador de los riesgos inherentes a la actividad que realice: guantes, gafas, orejeras, casco, calzado reforzado, etc.

Las zonas de trabajo donde es obligatorio el uso de casco, guantes u otros elementos de seguridad deben estar señalizadas.

 

5. Formación

Para que los propios operarios conozcan los riesgos y puedan actuar con la prudencia necesaria, la formación es clave, tal como recoge la Ley 31/95 de Prevención de riesgos laborales. 

Más allá, es conveniente que la formación en prevención forme parte de la cultura de empresa y que los trabajadores asuman que es una forma de velar por su propia seguridad y la de sus compañeros.

 

¿Necesitas mejorar la seguridad de tu almacén?

Un almacén está en constante evolución hacia una mayor eficiencia, mejor aprovechamiento de recursos y más alta seguridad. 

Si en este momento piensas en cómo mejorar las condiciones del tuyo y necesitas asesoramiento, ponte en contacto con nosotros. Te daremos soluciones adaptadas a tu empresa.

Logística ecommerce
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Logística ecommerce: 5 claves era post Covid

Las cifras de ecommerce no dejan de aumentar. En 2020, con el confinamiento, las compras online se dispararon, pero la tendencia continúa y es necesario adaptarse para atender la demanda global. 

El cambio en los patrones de compra supone un reto logístico sin precedentes que las empresas deben afrontar. ¿Sabes cuáles son las claves?

Te lo contamos a continuación.

 

Nuevos hábitos de consumo, nuevos compradores online

Ya antes de que se desatase la alerta mundial por la pandemia, las gráficas del comercio electrónico apuntaban hacia arriba. 

La llegada del confinamiento no solo confirmó la tendencia, sino que la disparó. 

El ecommerce sumó muchos nuevos clientes. Personas que no compraban online o que lo hacían ocasionalmente se hicieron usuarios habituales del carrito de la compra virtual. 

Y para todo tipo de artículos, incluidos los de primera necesidad. 

Según el Observatorio Cetelem de ecommerce 2020, un 23% de los españoles reconoció tras el confinamiento que su mentalidad con respecto a las compras online había cambiado y que continuaría comprando más a través de internet.

Además, el porcentaje de compradores aumentó con respecto a 2019 en todos los productos, a excepción del ocio y los viajes. 

¿Y la tendencia global en 2021?

Parece que queda claro que la pandemia ayudó a crear una nueva ola de compradores digitales que ha llegado para quedarse.

En el primer trimestre de 2021, el ecommerce a nivel global aumentó un 58%, tomando como referencia el mismo periodo del año anterior. En España las cifras se sitúan por encima de la media y llegan hasta el 65%.

Según el Observatorio de Retail en España los cambios de comportamiento provocados por la pandemia han acelerado los planes de digitalización de las empresas, que se preparan para afrontar la tendencia al alza de las ventas online. 

Se estima además que las tiendas físicas perderán entre el 25 y el 35% de clientes a medio o largo plazo y disminuirá también la frecuencia de las visitas: los clientes tenderán a desplazarse solo cuando sea necesario.

Por tanto, digitalizar el negocio con una estrategia omnicanal es ya imprescindible para mantener a los clientes y poder captar consumidores nuevos.

En resumen, los hábitos de consumo han cambiado y se consolida el aumento de compradores online. 

Queda por saber qué ocurrirá a medida que se vaya retornando a la nueva normalidad, pero en principio la tendencia indica que los nuevos compradores del comercio online van a quedarse.

Bien, ¿y qué supone eso para el sector de la logística?

 

Retos logísticos del ecommerce para el futuro inmediato

Durante el confinamiento de 2020, todos los actores implicados en la cadena logística se pusieron a trabajar al límite de su capacidad para gestionar tanto el volumen de pedidos como el de devoluciones, que también se incrementó de manera notable. 

Fue tal el volumen que en muchos casos las empresas tuvieron que improvisar soluciones para poder atender la demanda. 

Por ejemplo, utilizar tiendas minoristas como centros de distribución. En España, lo hizo por ejemplo El Corte Inglés, que usó sus propios almacenes para atender pedidos y así poder seguir garantizando sus plazos de entrega.

Otras empresa promovieron los envíos “sin prisas” con descuentos para aquellos compradores que eligiesen un plazo de entrega más dilatado.

En general, todas las iniciativas buscaban optimizar los medios existentes para poder atender el aumento de la demanda. 

¿Y hoy, cuáles son los retos? Podemos resumirlos en estas 5 claves:

 

1. Digitalización

La transformación digital del sector ya no es una elección. Aquellas empresas que quieran ser competitivas tienen que digitalizar sus procesos para poder medir resultados y optimizar la gestión.

Y eso, sin la implantación de sistemas digitales adaptados a cada caso, no es posible hacerlo. O no al nivel que el mercado demanda.

Especialmente importante es la digitalización de la gestión de almacenes implantando un SGA, donde se concentra una gran parte de la actividad logística.

 

2. Omnicanalidad

Aquellas marcas que quieran volcarse en el ecommerce deben transformarse en omnicanal, ofreciendo un servicio coordinado entre distintos canales.

Esto supone trabajar en varios canales de ventas simultáneamente, ofreciendo una experiencia uniforme al usuario que inicia la compra en un canal y la termina en otro, algo que cada vez es más habitual.

 

3. Just in case

La reorganización logística hacia una cadena de suministro más flexible y más resiliente, ha forzado el cambio de una estrategia Just in time, basada en una estrategia pull que produce según demande el mercado y sin generar stocks, a un sistema Just in case.

Este último, también conocido por sus siglas JIC, trabaja sobre la base de un stock que, aunque aumente los costes de almacenamiento, permite dar respuesta de manera ágil a los picos de demanda del mercado, especialmente aquellos imposibles de predecir.

 

4. Experiencia del cliente

Mejorar la experiencia del usuario es otro reto logístico muy a tener en cuenta en los próximos tiempos. El comprador es cada vez más exigente y castiga a aquellas empresas que suspenden en atención al cliente.

¿Qué valoran? Que se les den opciones de entrega (a domicilio o en un establecimiento), que puedan obtener información en tiempo real, que se les notifiquen retrasos o incidencias, que haya flexibilidad para cambiar el día de la entrega, que tengan a su disposición un chatbot para hacer consultas…

 

5. Sostenibilidad

Algo ha cambiado en la forma de consumir, y la tendencia va en aumento. 

Los clientes no solo están apostando por aquellas marcas comprometidas con la sostenibilidad, sino que también prefieren los servicios de logística verde, que demuestren menor consumo de recursos, menor huella de carbono, etc.

 

¿Necesitas poner a punto tu empresa?

La digitalización de los procesos de gestión es la base para asegurar la competitividad de tu negocio. 

Un software de gestión es imprescindible para centralizar todas las áreas de actividad y empezar a optimizar el funcionamiento en cada una de ellas. 

¿Necesitas asesoramiento? Fácil. Ponte en contacto con nosotros y te ofrecemos soluciones.

Logística verde
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Logística verde: reducir el impacto ecológico con procesos sostenibles

Es una preocupación de los consumidores pero también una responsabilidad corporativa. Cada vez más empresas del sector de la logística analizan sus procesos para hacerlos más sostenibles. Y por eso oímos hablar de un nuevo concepto: la logística verde.

Es cierto que esta preocupación por la sostenibilidad no la vemos solo en el sector logístico. Está claro que la tendencia es global, es imparable y ninguna empresa debería obviarla.

Lo demandan no solo los clientes o consumidores, sino también los proveedores y la sociedad en su conjunto, por tanto, es necesario hacer un esfuerzo de adaptación para reducir el impacto de la actividad en el medio ambiente.

¿Por dónde empezamos?

 

En qué consiste la logística verde

La logística verde es aquella que trata de medir y minimizar el impacto de su actividad en el medio ambiente.

La cadena de suministro es la suma de muchísimos procesos, relacionados con el abastecimiento, producción, almacenamiento, transporte, distribución, etc.

La logística verde es aquella que se esfuerza por elegir las opciones menos lesivas para el medio ambiente, buscando hacer el mejor uso posible de los recursos existentes y, a la vez, impactando lo menos posible en el beneficio económico. 

Adaptarse a este nuevo modelo de empresa supone un reto, tanto de concienciación como económico, pero es necesario hacerlo. 

Por un lado, por ser respetuosos con el medio ambiente. Hay que tener en cuenta que la UE tiene objetivos marcados para 2050, año en el que quiere convertirse en el primer continente climáticamente neutro. Para eso, en 2030 debe haber reducido sus emisiones de CO2 en un 40% con respecto a la cifra de 1990.

Pero por otro lado, y atendiendo al aspecto económico, sumarse a la logística verde supone una ventaja competitiva. Cada vez son más los partners que analizan, entre otras variables, el compromiso con la sostenibilidad.

Y los consumidores están atentos al precio, a la calidad, a los tiempos de entrega… y también a la imagen comercial de la marca a la que hacen una compra. Y en ese ranking de variables, el compromiso con la sostenibilidad sube puntos.

La logística verde es una suma de acciones que tienen que ver con todas las áreas de la cadena de suministro:

  • Transporte: reducir las emisiones con vehículos eficientes, utilizar energías limpias siempre que sea posible, optimizar las rutas de reparto y aprovechar al máximo el espacio disponible en cada unidad de transporte, etc.
  • Almacenamiento: el almacén puede llegar a consumir una gran cantidad de energía en sus procesos, de modo que analizar formas de ahorro es un camino hacia la sostenibilidad. Una opción muy demandada es la instalación de placas solares. 
  • Packaging: entre dos formas de empaquetado, se debe elegir la más sostenible; otras acciones son la reutilización de palets y reparación de embalajes dañados para que puedan volver a ser usados.
  • Residuos: la reducción de desperdicios mediante el uso de materiales reutilizables, más la correcta gestión de los residuos que se producen, es otro de los puntales de la logística verde.

 

Cómo garantizar que tu empresa en sostenible 

¿Y cómo se mide la sostenibilidad en el sector logístico? Hay distintas certificaciones a las que pueden optar empresas del sector del transporte y la logística. Las que te comentamos a continuación están enfocadas a la protección medioambiental. 

 

ISO 14001: gestión ambiental

Implantar un Sistema de Gestión Ambiental según la norma UNE-EN ISO ​14001 supone mejorar los aspectos ambientales derivados de todas las actividades que se desarrollan en la empresa. 

En concreto, esta norma ayuda a identificar qué posibles riesgos ambientales pueden derivarse de la actividad para poder gestionarlos adecuadamente.

La certificación identifica a la organización como socialmente responsable, y para ello deberá optimizar la gestión tanto de recursos como de residuos, reducir el impacto ambiental negativo derivado de la actividad, y otras acciones.. 

 

El Reglamento europeo EMAS

Son las siglas en inglés de Eco-Management and Audit Scheme, y está abierto a cualquier tipo de organización, incluidas las del sector de la logística.

Se basa en el sistema de gestión ambiental ISO 14001 pero va aún más allá, estableciendo indicadores de comportamiento ambiental con los que medir la utilización eficiente de los recursos. 

 

ISO 14064: la huella de carbono

Definir la huella de carbono de una organización, un producto, servicio o evento es la manera de determinar y evaluar su impacto en el cambio climático.

Hay varios protocolos actualmente para calcular y aportar veracidad a los informes de emisión de gases de efecto invernadero, lo que habitualmente se conoce como huella de carbono. Una forma de hacerlo es la ISO 14064, o de verificación voluntaria de emisión de gases de efecto invernadero. 

 

Estas y otras certificaciones son pasos hacia una industria logística más sostenible y con menor impacto medioambiental.

De cara a los clientes de la empresa, proveedores y para la comunidad en general, las certificaciones ambientales sirven para aumentar la credibilidad y la confianza, al ser percibidos como empresa socialmente responsable.

Esa imagen comercial de organización respetuosa con el medio ambiente abre puertas de cara a servicios futuros, y debe considerarse, por tanto, como un activo que aporta valor y no solo como un gasto.

 

¿Te gustaría mejorar la sostenibilidad de tu empresa?

Para una empresa, empezar a cambiar procesos para transformarlos en más sostenibles supone todo un cambio en la cultura empresarial y, muy probablemente, en la estructura organizativa. 

No obstante, puede ser una transformación progresiva a la que toda la organización vaya adaptándose poco a poco.

Lo importante es empezar. Si necesitas asesoramiento en algún tema relacionado con la gestión sostenible de tu almacén, ponte en contacto con nosotros. Lo nuestro es aportar soluciones.

Cómo elegir proveedor SGA
De Sonia Arilla / SGA/ • / 0 Comentarios

Cómo elegir un proveedor de SGA: 4 consejos

Decidir que ha llegado el momento de implantar un SGA (Sistema de Gestión de Almacén) en tu empresa supone una evolución cualitativa muy importante. Es el paso lógico para afrontar retos futuros. Pero, ¿sabes qué tienes que tener en cuenta para elegir un proveedor de SGA?

En este post vamos a darte algunos consejos útiles, muy a tener en cuenta a la hora de elegir el proveedor de SGA que más conviene a tu organización.

 

Toma nota de estos 4 aspectos a tener en cuenta para elegir tu proveedor de SGA

A modo de definición general, un SGA es un software, es decir, un programa informático que contiene instrucciones para que los ordenadores realicen determinadas tareas.

En este caso concreto, el software está enfocado a la gestión de todas las tareas que se llevan a cabo dentro de un almacén, de manera centralizada, con una base de datos única y con información actualizada en tiempo real.

Somos conscientes de que muchos almacenes, sobre todo pequeños y medianos, todavía mantienen sistemas de organización logística en papel.

Nos referimos a la clásica hoja de Excel, en la que un operario puntea las operaciones y hace las anotaciones oportunas. Es fácil comprender que resulta un sistema con enormes limitaciones, un alto índice de errores y nula capacidad de crecimiento. 

Aparte de eso, la digitalización de procesos es algo que está en el horizonte de todas las empresas. Sea cual sea su tamaño, antes o después va a haber un punto a partir del cual necesitas sí o sí un Software de Gestión de Almacén.

Pero si echas un vistazo a la oferta disponible, verás que hay muchos proveedores que ofrecen sus propios SGA. ¿Cómo saber cuál es mejor? ¿Qué hay que tener en cuenta? ¿Qué diferencia a un proveedor de otro?

Vamos a tratar de darte una orientación con estos 4 consejos. ¿Qué le tienes que pedir a tu proveedor de SGA?

 

1. Que se involucre en tu proyecto

Para poder implantar el SGA adecuado, el proveedor debe conocer al detalle cuál es el funcionamiento del almacén. No solo las tareas más habituales o cotidianas, sino también las excepcionales o las que solo se necesitan en circunstancias puntuales. 

Ese conocimiento en profundidad de las características de tu proyecto es fundamental para definir cuáles son las necesidades del almacén. 

Es el primer paso y más importante para empezar a trazar la implementación de un SGA capaz de dar respuesta a todos los procesos.

 

2. Que ofrezca soluciones

Un proveedor experto, una vez que conozca el funcionamiento del almacén, será capaz de proponer soluciones para todos los procesos, incluso para aquellos donde no se haya detectado un problema, pero que son susceptibles de mejorar con una gestión digitalizada.

O, en otro sentido, puede ser capaz de detectar aspectos que puedan suponer una ventaja competitiva si se gestionan de la manera adecuada.

Al no estar inmerso en la rutina del almacén, su visión externa sumada al expertise o conocimiento de la herramienta, podrá proponer soluciones con las que, quizá, a priori no se contaba.

Por ejemplo, aquí tienes claves sobre cómo amortizar un SGA con tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID).

 

3. Que sea flexible

No hay dos almacenes iguales. Cada uno tiene exigencias distintas y sus procesos son únicos.

Por tanto, el proveedor de SGA debe adecuar las soluciones digitales a cada empresa, y no al revés. 

Además, aunque hacer una previsión de necesidades futuras es importante, hay nuevas necesidades que pueden surgir sobre la marcha y que deben ser cubiertas. Por tanto, el proveedor debe ser flexible para adaptar el SGA a las necesidades de gestión que se vayan creando o modificando.

¿Quiere saber más? Echa un vistazo a estas 5 características de un buen SGA.

 

4. Que acompañe la implementación

Lógicamente, el proveedor va a ocuparse de implantar el SGA hasta que todo funcione. No obstante, puede ir un poco más allá. 

Es necesario entender que, para una empresa, pasar de una logística “manual” a un sistema digital, es más que un cambio organizativo: es una transformación que afecta a la propia cultura empresarial. 

Toda la organización va a experimentar cambios. Con algunos seguramente ya se contaba desde un inicio, con otros quizá no y hay que ir explicándolos sobre la marcha.

La profesionalidad del proveedor se muestra también en su capacidad comunicativa y en su habilidad para involucrar a toda la organización en el gran cambio que supone la implantación de un SGA, así como acompañar en el aprendizaje del nuevo método de trabajo.

Ese trabajo en conjunto, mano a mano, es una garantía de éxito. 

Y por último, muy importante: asegúrate de que tu proveedor te ofrezca un servicio postventa. 

Porque una vez que la implementación básica termina, cuando el trabajo diario empieza a rodar, es muy posible que ocurran imprevistos, que surjan dudas sobre la marcha o que haya que refrescar determinados aspectos técnicos. 

Además tu empresa va a seguir evolucionando, y es posible que haya que hacer ajustes en el SGA según vayan surgiendo nuevas necesidades. 

Si quieres más información, puedes consultar estos 3 aspectos clave al contratar un SGA.

 

Elige a tu proveedor de SGA con todas las garantías

Un proveedor de SGA pasará a ser un partner muy importante para tu empresa, un aliado estratégico con visión de conjunto sobre el negocio y capacidad de adaptarlo a las nuevas exigencias del mercado.

Hoy en día existen muchas ofertas de software de gestión de almacén y proveedores distintos. Nuestro consejo principal es que, más importante que contratar el SGA con más prestaciones, es decantarse por aquel que mejor se adapta a la empresa y cuyo proveedor nos inspira más confianza.

Esperamos haberte ayudado con estos consejos para elegir un proveedor de SGA. No obstante, si tienes cualquier duda, ponte en contacto con nosotros. Coméntanos tu caso y te orientamos para encontrar soluciones.

Just in case
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Just in case: logística post Covid

En los últimos tiempos, la supply chain global ha tenido que superar retos complicados. La pandemia mundial ha sido uno de ellos, pero no el único. 

Ante la necesidad de garantizar los suministros en toda circunstancia, por inesperada o difícil que sea, los gestores de las cadenas logísticas revisan sus estrategias. Y empieza a ganar terreno el sistema Just in case.

¿Sabes en qué se basa? Y sobre todo ¿qué puede aportar en tiempos de incertidumbre?

A continuación, te explicamos en qué consiste y el por qué de este cambio de tendencia.

 

Dos filosofías (logísticas) distintas: Just in case vs. Just in time

Posiblemente hayas oído hablar de la logística Just in time, o JIT, el sistema de producción japonés basado en una cadena de producción en la que todo funcione con un 100% de precisión.

Es decir, que cada parte de la cadena de suministro esté “justo a tiempo” en el lugar preciso y con la cantidad de mercancía exacta.

Para refrescar el concepto de forma resumida, te podemos contar que es una estrategia desarrollada por la compañía Toyota, que tenía como objetivo eliminar de la cadena todos los procesos improductivos para alcanzar la eficiencia total.

Con un sistema de trabajo JIT, la cadena de producción jamás se detiene. Pero tampoco produce si no hay demanda, es decir, la cantidad se ajusta a lo estrictamente necesario para evitar la generación de stocks.

Esto se consigue coordinando la producción con la entrada de pedidos: según se necesite, se fabrica.

Si quieres saber más sobre este sistema de producción, en este post te contamos las ventajas (y algún inconveniente) del sistema japonés de producción JIT.

¿Y qué aporta entonces el sistema conocido como Just in case (JIC)?

Se trata de una estrategia basada en disponer de mercancía suficiente para dar respuesta a cualquier incremento en la demanda.

Esto, obviamente, hace crecer las necesidades de almacenamiento, pero a cambio esquiva el riesgo de acumular retrasos en los pedidos, lo que repercutiría directamente en el servicio y la confianza de los clientes.

En el peor de los casos, podría producirse una rotura de stock, con consecuencias muy negativas para la empresa: pérdida de ventas, gastos extra en envíos urgentes, caída de la credibilidad, mala experiencia de usuario… Y, finalmente, pérdida de clientes.

Por todo ello, y por las razones que veremos en el punto siguiente, aunque el enfoque lean del sistema Just in time puede resultar muy atractivo en algunos casos, muchas empresas están empezando a apostar por la estrategia Just in case. 

Prefieren disponer de más inventario aunque suponga aumentar (siempre de forma controlada), los gastos de almacenaje. 

Lee aquí más sobre los retos del sistema lean aplicado a la cadena de suministro.

 

Por qué la logística está virando hacia la estrategia Just in case

La pandemia global tensionó las cadenas de suministro en todo el mundo y puso a prueba su capacidad para mantener el abastecimiento en todos los sectores, especialmente en los de primera necesidad.

En medio de una situación insólita, garantizar que las cadenas de suministro continuasen funcionando con el menor número de incidencias posible fue una prioridad.

Y eso a pesar de los cierres fronterizos, la interrupción del tráfico aéreo, la suspensión de operaciones para priorizar los transportes con material sanitario, el cierre de factorías, etc.

Y aunque la respuesta fue satisfactoria, dada la dimensión de lo sucedido, los gestores de las supply chain han tomado buena nota para ajustar sus estrategias a todas las situaciones posibles. 

Las predecibles… pero también las impredecibles, como una pandemia mundial, un desastre natural, un conflicto laboral de envergadura, etc. 

¿Quién podía esperar que el Canal de Suez permaneciese bloqueado durante 6 días, cuando el Ever Given, un portacontenedores con bandera panameña, encalló y frenó el comercio mundial.

Más recientemente, también la llamada crisis de los microchips puede suponer un cambio de mentalidad. Esta escasez de componentes afecta a distintos sectores, pero uno de los más golpeados es el del automóvil. 

Por eso en los últimos tiempos no solo se habla de la eficiencia de la cadena de suministro, sino de su flexibilidad para soportar impactos y su resiliencia.

Por ejemplo, tradicionalmente el sector del auto no suele acumular suministros. Su gestión de inventario se apoya en la filosofía Just in time, y su aprovisionamiento solo cubre el corto plazo. 

Ante la escasez de microchips, que está obligando a numerosas factorías a detener la producción, es más que posible que se revise la estrategia de gestión de inventario en el futuro.

Por todas estas razones, entre otras, la logística está virando desde la estrategia Just in time, más ágil pero muy dependiente de factores externos, a la logística Just in case. Podría traducirse como logística “por si acaso”, y mantiene un stock razonable para sostener la cadena de suministro a pesar de los imprevistos.

Además, se apuesta por la diversificación de proveedores con el mismo objetivo: tener más opciones y no parar en el caso de que algún eslabón falle.

 

¿Cuál es tu estrategia logística?

Generalizando y siempre según las características de cada empresa, se podría decir que la tendencia será buscar un equilibrio estratégico entre los costes más bajos del sistema JIT, y la capacidad para soportar los cambios del mercado y responder ágilmente del sistema JIC.

¿Y tú, crees que es importante la resiliencia de la cadena de suministro? ¿Cuál crees que es la mejor estrategia para gestionarla?

Si estás revisando la estrategia de tu empresa y quieres consultarnos algún tema, ¡adelante! Ponte en contacto con nosotros y aportaremos soluciones.

Importancia inventario gestión de almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

La importancia del inventario en la gestión de almacén

Para tener el control total de un almacén es necesario cada cierto tiempo hacer un inventario y actualizar los datos sobre existencias y sus ubicaciones.

Porque, aunque tu sistema de verificación esté optimizado, no basta con eso. Es necesario detenerse para hacer un inventario físico de la mercancía para contrastarlo con los registros de la empresa: qué productos hay en el almacén, en qué cantidad y cuáles son sus características.

Es un proceso que se debe realizar por muchas razones, veamos cuáles.

 

Razones por las que es importante hacer inventario

Lo primero que hay que tener en cuenta es que toda empresa tiene la obligación legal de hacer un inventario de sus existencias, para cuadrar el inventario físico y el inventario contable.

Por ese motivo, es habitual que la fecha para hacer el inventario se programe coincidiendo con el final de ejercicio.

Es decir, a 31 de diciembre todas las empresas necesitan conocer con exactitud cuánta mercancía tienen en el almacén. Con esa información pueden regularizar las existencias, cerrar el balance y hacer la cuenta de resultados. 

La obligatoriedad legal es, sin duda, el argumento definitivo para hacer inventario, pero para una empresa no debe ser la razón principal.

Somos conscientes de que, en muchos casos es un proceso molesto, ya que requiere movilizar personal y detener la actividad en muchos casos. Pero es importante comprender que el inventario es necesario para estimar correctamente el valor de la empresa.

Además, el inventario sirve para examinar la calidad del control del stock durante todo el año.

¿A qué nos referimos? 

A que si el resultado obtenido en el inventario físico se desvía poco (¡o incluso nada!) de los datos que hemos recogido con los métodos de control habituales, podremos concluir que nuestro sistema de control funciona.

También puede ser que se produzcan diferencias relevantes. En esos casos es importante analizar lo que ha ocurrido. 

Puede haber motivos de muy distinta naturaleza: robos en el almacén, errores cometidos por los trabajadores, fallos administrativos, operaciones pendientes de registro, cambios de referencias…

Un inventario sirve para detectar problemas de muy distinta índole y poner las soluciones.

¿Te gustaría saber más sobre sistemas de gestión de almacén? Lee aquí cuáles son las diferencias entre SAP WM y SAP EWM. 

 

Tipos de inventarios según la periodicidad

Es la clasificación más habitual, aunque existen otras en función de la necesidad logística, el momento en el que realice el inventario, la naturaleza de la mercancía (materias primas o productos terminados), etc. 

En este caso, teniendo en cuenta la periodicidad, hablamos de: 

 

Inventario permanente

Consiste en llevar el control día a día, de manera muy precisa y exhaustiva, controlando cada entrada o salida de mercancía.

Puede realizarse con registros en listados si el almacén es pequeño o incluso mediano, pero muchísimo más fiable es la implantación de un SGA para gestionar el stock del almacén. Este software proporciona información actualizada y en tiempo real de las mercancías almacenadas.

 

Inventario periódico

Consiste en realizar el inventario físico, al menos una vez al año. En muchos casos, se programa cuando se cumple el final del ejercicio y recibe el nombre de inventario final. Mientras dura el inventario se detiene la actividad del almacén para poder realizar un recuento exacto de las existencias.

Pero también pueden realizarse inventarios con menor periodicidad, según las necesidades del almacén.

Incluso pueden realizarse inventarios rotativos en varias ocasiones a lo largo de un mismo ejercicio. Suelen programarse al terminar una campaña importante (por ejemplo, después de Navidad) o después de un pico de demanda imprevisto.

Este tipo de inventario suele ser más frecuente en almacenes con una gran rotación y un bajo nivel de digitalización. 

En esos casos, la mercancía permanece poco tiempo en el almacén y el inventario permanente puede resultar complicado en exceso. Un ejemplo podría ser la industria agroalimentaria tradicional. 

No obstante, conviene señalar que existen soluciones digitales a medida para optimizar cualquier tipo de proceso y en cualquier tipo de almacén. Mantener el control permanente del inventario es posible utilizando las tecnologías adecuadas y adaptándolas a cada caso. 

 

Cómo un SGA puede ayudarte con el inventario de tu almacén

Es verdad que todavía muchos almacenes pequeños y medianos confían el control de su stock al papel y a los procedimientos manuales, es decir, el operario llevando la cuenta en una hoja de papel que luego se ha de pasar a una hoja de Excel.

Puede funcionar, aunque con un alto riesgo de error, en almacenes reducidos, pero su eficacia es limitadísima.

En cuanto aumenta un poco el número de referencias y de operaciones, es necesario tener un Sistema de Gestión de Almacén que permita mantener un control máximo con un sistema de inventario permanente.

Además, puede integrar sistemas de identificación de la mercancía para facilitar enormemente el proceso. Nos referimos al clásico código de barras o, más avanzado, un sistema de identificación por radiofrecuencia.

Para saber más, lee este post sobre etiquetas logísticas para almacén: código de barras vs. RFID. 

 

¿Cuál es la mejor manera de hacer inventarios en tu almacén?

Para conocer el stock exacto de tu empresa y tener la información real para tomar decisiones comerciales, el inventario es una tarea importante.

Ahora bien ¿cuál es la mejor manera? ¿Te conviene implementar un SGA para realizar un control permanente del stock? ¿Cómo encajaría en tu empresa?

No te quedes con esa duda (ni con ninguna otra). Ponte en contacto con nosotros y te daremos soluciones a medida. 

Tipos de almacén Kit Digital
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

¿Cuántos tipos de almacén conoces? Estos son los principales y sus características

Cuando nombramos la logística de almacén puede parecer que solo nos referimos a un tipo de almacén. Y no es así. 

En realidad existen muchas clases de almacenes y se clasifican según su función logística, su ubicación, sus características técnicas o incluso su régimen fiscal. ¿Cuántos tipos de almacén conoces tú?

Cada tipo de almacén cumple una función diferente y tiene necesidades logísticas propias, por lo que es importante diferenciarlos.

Con este post esperamos ampliar tu conocimiento hablándote de cuáles son los tipos de almacén más habituales y sus principales características. 

 

Principales tipos de almacén: según actividad, tipo de recinto, producto y automatización

Hay más divisiones posibles, pero te vamos a presentar las que, a nuestro criterio, son más habituales para clasificar distintos tipos de almacén.

 

1. Según su ubicación y la actividad que realicen

Según dónde estén situados y su función logística, podemos dividir los almacenes en distintas categorías:

 

Almacén de aprovisionamiento

Es aquel en el que se almacenan las materias primas o cualquier tipo de elemento necesario para abastecer el proceso de producción de un determinado producto. 

Un almacén de aprovisionamiento debe garantizar que siempre haya lo necesario para mantener la producción de una factoría sin que se interrumpa en ningún momento por la falta de algún suministro. Por ese motivo, suelen estar situados muy cerca de la fábrica a la que dan servicio.

 

Almacén central

Suele estar ubicado en un lugar cercano al centro de fabricación, para que desde allí puedan ser derivadas fácilmente las mercancías.

 

Almacén de distribución

También llamados regionales, este tipo de almacenes suelen estar ubicados en un lugar cercano al punto de consumo o cliente final, y dan cobertura a una zona geográfica específica, de manera que dentro de ella se pueda garantizar el abastecimiento y proceder a una distribución rápida de los productos. 

 

Almacén de tránsito

En algunos casos, por razones logísticas es preferible utilizar un almacén de tránsito, ubicado entre el almacén central y el regional, sobre todo cuando entre ambos hay una larga distancia y se necesita un punto de almacenaje provisional.

Los almacenes de tránsito suelen tener un flujo constante de mercancías y no se acumulan stocks por mucho tiempo. 

Sirven de punto intermedio en el camino hacia el siguiente punto de la cadena de suministro o para facilitar el agrupamiento de mercancías que van a ser enviadas a un mismo destino. Son muy utilizados para la logística de comercio electrónico.

 

Almacén temporal

Como su nombre indica, son los que se utilizan para almacenar mercancía temporalmente en casos de picos de demanda. En ellos se almacena el stock de productos de consumo estacional o de temporada, cuya demanda sube solo en momentos puntuales. 

¿Necesitas saber cómo gestionar mejor tu almacén? Lee aquí qué aporta SAP WM frente a SAP EWM.

 

2. Según el tipo de recinto: almacenes de interior y de exterior

En este caso nos fijamos en si el almacén está o no techado y el tipo de cerramiento que tiene la instalación. 

Veremos que hay almacenes cubiertos o de interior, en los que la mercancía permanece bajo techo protegida de las inclemencias meteorológicas. 

En los almacenes de exterior, la mercancía se almacena al aire libre, simplemente dentro de un recinto convenientemente señalizado.

 

3. Según el tipo de producto

Es otra de las clasificaciones posibles. En función del producto existen los siguientes tipos:

 

Almacén de materias primas

Suelen estar muy cerca de los centros de producción, y es habitual que sean además almacenes de aprovisionamiento para mantener activas las líneas de producción de la industria a la que dan servicio.

 

Almacén de productos terminados

Son aquellos en los que se acumula el stock de la empresa. Es posiblemente el tipo de almacén más habitual.

 

Almacén de repuestos y/o accesorios

Son importantes para un buen servicio posventa, ya que en ellos se almacenan las piezas para reparaciones o averías, o para sustitución de elementos dañados o accesorios de los productos principales.

¿Sabes cómo se diseña un almacén? Pincha aquí para saber cuáles son las 7 claves para crear un buen layout + ejemplos. 

 

4. Según el grado de automatización

Existen almacenes convencionales o con un bajo nivel de automatización, y otros que podemos llamar almacenes inteligentes, con un alto nivel de automatización.

En el primer caso, lo habitual es utilizar estanterías metálicas, con más o menos altura en función del tipo de carretillas elevadoras que se utilicen: estas pueden ser contrapesadas o de mástil retráctil, que necesitan menos espacio para operar y alcanzan más alturas. 

En cualquier caso, el rango de optimización es limitado.

Otros almacenes, con  mayor grado de automatización han implementado sistemas de almacenaje inteligente.

Por ejemplo, hay almacenes automáticos dotados de transelevadores para palets o miniloads, dispositivos que recorren los pasillos recogiendo y colocando mercancías en los estantes. Son sistemas que aumentan la productividad y el aprovechamiento del espacio de almacén es máximo.

Lee más sobre las ventajas de automatizar el almacén: cómo ganar eficacia en todos los procesos. 

 

La importancia de elegir el sistema de almacenaje más adecuado para cada caso

Existen más tipos de almacenes, en función del tipo de mercancías que alberguen, de las condiciones fiscales que (las zonas francas, por ejemplo, con determinadas exenciones de impuestos, también son un tipo de almacén), si están especializados en dividir o consolidar las cargas, etc.

En cualquier caso, lo más importante siempre es elegir el layout o diseño y distribución del almacén para obtener el mayor rendimiento posible. 

Si tienes un almacén y te gustaría estudiar qué opciones de mejora tiene, ponte en contacto con nuestro equipo y coméntanos tu caso. Hay soluciones a medida para todo tipo de instalaciones.  

KPI Cadena de Suministro
De Sonia Arilla / Logística/ / 0 Comentarios

KPI en logística: cómo medir la cadena de suministro

Tan importante como trazar objetivos empresariales es hacer el seguimiento correcto de los resultados. Porque ¿cómo saber si nos acercamos o nos alejamos de nuestras estimaciones? La única forma de hacerlo es utilizando métricas. Y para eso tenemos los KPI.

Enseguida te explicamos qué son esas siglas, pero lo fundamental es esto: para conocer la situación real de tu empresa (o, hablando del sector logístico, de la cadena de suministro o alguna parte de ella) lo que necesitas son números.

Y para “escuchar” lo que dicen los números es necesario realizar mediciones.

Te explicamos por qué esto es importante y cuáles son las métricas más importantes para tu actividad. 

 

Por qué las métricas son importantes

Tiempo, volumen de operaciones, calidad del servicio… ¿Cómo saber si el rendimiento de tu empresa es hoy mejor que ayer o que el mes pasado?

Para poder optimizar los procesos logísticos, aumentar la productividad y ubicarse en el mercado, es necesario que las empresas conozcan de manera muy precisa cómo está funcionando la cadena de suministro. 

Y para hacerlo solo hay una forma: monitorizar las acciones, tanto las que se realizan internamente como las que implican a proveedores o clientes.

Los indicadores de rendimiento aportan información valiosa sobre lo que está sucediendo en el presente y son la base para tomar las decisiones más adecuadas de cara al futuro.

Analizar las métricas de la cadena de suministro te permite: 

  • Localizar puntos de bajo rendimiento y mejorarlos.
  • Controlar los costes, analizar formas de ahorro y señalar fugas de presupuesto.
  • Detectar problemas en cualquier punto de la cadena.
  • Tomar mejores decisiones empresariales.
  • Analizar en qué fase es necesario realizar inversiones.
  • Hacer seguimiento de proveedores y clientes, y conocer el grado de satisfacción. 
  • Corregir parámetros en cuanto se desvían de las estimaciones. 
  • Registrar datos para tener un histórico de la evolución de la empresa.

Realizar evaluaciones periódicas de la cadena de suministro es fundamental para alcanzar objetivos de forma continua y mantener el nivel de competitividad en un mercado muy exigente.

 

“Lo que no se mide, no se puede mejorar”: qué son los KPI

Los KPI, siglas de Key Performance Indicators, son medidores del rendimiento de las distintas áreas de un negocio. Se podría traducir también como “indicadores de gestión”, “claves de rendimiento” o “medidor de desempeño”. 

Lo importante es que se utilizan para conocer los resultados de las estrategias de negocio que ponemos en marcha y saber con rigurosidad si alcanzamos o no los objetivos, y a qué distancia estamos de lograrlos.

Es decir, ¿nuestra estrategia está funcionando? ¿Vamos por buen camino? 

O, por el contrario: ¿nos estamos desviando y es necesario hacer correcciones?

Los KPI deben ser medibles y cuantificables: tienen que concretarse en cifras, valores o porcentajes.

También hemos de asignarles un marco temporal. ¿Cada cuánto tiempo queremos tener datos? Podremos configurarlos para que midan cada hora, cada día, cada semana, etc.

Existen muchos tipos de KPI, tantos como parámetros que podemos monitorizar, pero no es recomendable seguirlos todos. 

Tener datos excesivos puede restar atención a los que son más relevantes y por eso lo mejor es elegir aquellos KPI que nos van a aportar información de valor según nuestro modelo de negocio.

 

¿Cómo saber qué KPI son interesantes para tu empresa?

Esa parte requiere un estudio en profundidad y, probablemente, asesoramiento profesional, pero te podemos adelantar que una buena referencia para saberlo es esta: los objetivos de la empresa. 

Por tanto, hazte estas dos preguntas:

  1. ¿Cuáles son los objetivos?
  2. ¿Qué datos necesitas conocer para hacer un correcto seguimiento de esos objetivos?

Solo con eso, ya puedes hacerte una idea de cuáles son los KPI importantes. 

Por ejemplo, si un objetivo es reducir el tiempo de permanencia de una mercancía en almacén, de nada te sirve introducir un KPI que mida el rendimiento de tu página web, por mucho que resulte un dato interesante.

En concreto, en el sector logístico, los KPI más utilizados tienen que ver con las principales actividades, tales como abastecimiento, producción, transporte, gestión de almacén, distribución, etc.

 

¿Cuáles son los principales KPI para medir la cadena de suministro?

La cadena de suministro es muy amplia y consta de distintas fases, por lo que hay muchos indicadores que podrían ser relevantes según cada caso. Los que te vamos a comentar son solo algunos ejemplos de tipos de KPI:

De aprovisionamiento: miden los tiempos de entrega, los costes de cada compra, el historial de cada proveedor, etc.

De transporte: miden el coste del transporte, tiempo de las rutas, rendimiento de la flota, etc.

De gestión de almacén: miden los costes del almacén, el espacio, la productividad, la velocidad de procesamiento de pedidos, etc.

De stocks: miden la rotación de inventarios, roturas de stock, etc. 

De marketing y ventas: miden las visitas comerciales, presupuestos enviados, ventas cruzadas, rendimiento de campañas publicitarias, etc.

De servicio al cliente: miden los plazos de entrega, número de devoluciones, incidencias, tiempo de resolución de solicitudes, etc.

Para poder tener el control de todos estos indicadores y hacer el seguimiento correcto, deben estar integrados en el Sistema de Gestión de Almacén (SGA) de la empresa.

 

Mide el rendimiento de tu empresa con los KPI correctos

No hay dos empresas iguales. Aun perteneciendo al mismo sector, cada una tiene su funcionamiento interno, distintos medios y también distintos objetivos. 

Por tanto, en cada caso se deben determinar cuáles son los KPI relevantes para cada modelo de negocio.

Si necesitas asesoramiento en este punto, ponte en contacto con nosotros. Nuestro equipo profesional estará encantado de orientarte. 

Cross docking
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ / 0 Comentarios

Cross docking: multiplica la velocidad de la cadena de suministro de tu almacén

Cuanto más tiempo pasa la mercancía en tu almacén, más dinero te cuesta. Por eso, el cross docking es una solución tan interesante, porque con este sistema las mercancías se reciben y se expiden plazos reducidos para disminuir costes y recursos.

Te contamos en qué consiste y qué hay que tener en cuenta para ponerlo en marcha en tu almacén.

 

Razones por las que el cross docking te interesa

Uno de los grandes males de cualquier tipo de almacén es tener mercancía parada. Durante el tiempo que pasa en tus estanterías, está ocupando un valioso espacio de almacenaje y, no solo no aporta valor, sino que lo pierde cada día que pasa.

De ahí el interés de las empresas en reducir al máximo los tiempos de almacenamiento.

Pero todavía se puede ir más allá: implantar un sistema de cross docking.

Eso supone eliminar (casi) totalmente el tiempo de almacenamiento de un producto, es decir, el tiempo desde que se descarga del transporte de llegada hasta que embarca en el de salida, es el mínimo posible.

¿Suena bien?

La otra opción es descargar la mercancía, registrarla y almacenarla. Así, hasta que se ponga en marcha el siguiente paso y haya que retirarla de las estanterías para volver a ponerla en marcha. 

Con un sistema de cross docking, la cadena no para en ningún momento.

Precisamente porque la velocidad es una de sus principales ventajas, es un sistema muy utilizado en la logística de productos perecederos. 

 

Más ventajas de implantar un sistema de cross docking 

Además de las ventajas que ya hemos comentado (la velocidad y el ahorro de costes), es importante nombrar otras, también muy importantes.

  • Mejora el control de los tiempos, ya que es más fácil calcular cuánto tarda una mercancía en ser expedida de nuevo. Por tanto, se pueden cumplir escrupulosamente los plazos. Esto permite ofrecer un mejor servicio al cliente y constituye una ventaja competitiva importante. 
  • Se reducen los procesos de picking, o incluso se eliminan por completo, según los casos. Esto es gracias a que se evita el paso intermedio de almacenaje de la mercancía. Esto también supone un importante ahorro de costes.
  • Se reduce al mínimo la posibilidad de deterioro, accidente o robo, riesgos a los que la mercancía puede estar expuesta en el almacén.
  • Se favorece la eliminación de los stocks, puesto que la mercancía no se acumula. 

Por ese motivo, muchos operadores logísticos han implementado ya este sistema o se lo plantean como parte de su estrategia para ganar productividad.

 

Así es un proceso de cross docking

Para poder aplicar un proceso de cross docking con éxito se requiere una planificación muy eficiente y un control total de los tiempos.

De manera esquemática y para que resulte más sencillo comprenderlo, el proceso podría resumirse en 3 pasos:

  • Recepción: llega el transporte con la mercancía al correspondiente muelle, conectado con la terminal de cross docking.
  • Preparación: se procede a la identificación de los productos, se clasifican, se ordenan y se distribuyen según sus destinos de salida. 
  • Expedición: los productos se cargan en el transporte de salida y se envían al cliente final.

Pueden distinguirse dos tipos de cross docking, en función de si la mercancía necesita ser manipulada o no para su expedición. Hablamos, por tanto, de 

  1. Cross docking predistribuido: la mercancía llega organizada por el proveedor y pasa directamente a los puntos de entrega, sin que sea necesaria otra preparación.
  2. Cross docking consolidado: la mercancía no viene preparada y necesita pasar por una estación intermedia donde se prepara para el envío al cliente final. 

Como se puede ver, en ningún momento la mercancía se almacena. Solo en algunos casos, y de manera transitoria, puede pasar a una zona de espera. En cualquier caso, si el proceso está optimizado, no deberían pasar más de 24 horas entre la recepción y la expedición. 

 

Cómo implantar un cross docking

Como cada vez que se va a hacer una inversión importante, lo principal es contar con un equipo profesional que realice la valoración y diseñe el cross docking adecuado para cada caso.

Es importante tener en cuenta que implantar un cross docking supone un cambio organizativo importante, que requerirá el compromiso de todos los operadores de la cadena para que funcione correctamente. 

Además, es necesario contar con las herramientas digitales adecuadas e integrarlas en el SGA. De ese modo se puede controlar el tránsito de cada producto en las fases de recepción, preparación y expedición. 

Con todo lo expuesto, esperamos haber aclarado más sobre el cross docking y por qué puede ser una solución para tu almacén. 

¿Necesitas asesoramiento? Cada almacén es diferente, por eso lo mejor es que te pongas en contacto con nosotros y veamos cuáles son las soluciones a medida para el tuyo. 

Logística productos perecederos
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ / 0 Comentarios

Desafío logístico: gestión de productos perecederos

Uno de los retos más interesantes relacionados con la logística de almacén es la gestión de productos perecederos.

Dada la naturaleza de ese tipo de mercancías, habitualmente relacionadas con el sector alimentario, es fundamental garantizar la trazabilidad y las condiciones durante todo el recorrido por la cadena de suministro, para que llegue al consumidor final en condiciones óptimas. 

Hoy queremos que conozcas más de cerca el desafío logístico que supone la gestión de productos perecederos y cuáles son sus claves.

 

¿Qué son los productos perecederos y semiperecederos?

Los productos perecederos son aquellos que tienen una duración limitada en el tiempo, generalmente corta.

Para conservarse en buenas condiciones necesitan unas condiciones específicas de temperatura, humedad, presión y luz (en función del tipo de producto) a lo largo de todo su viaje por la cadena de suministro. 

Si no se dan esas condiciones, los productos perecederos aceleran el proceso de descomposición natural, activado por la acción de microorganismos vivos (como hongos y bacterias) y enzimas. 

Estos cambios producen variaciones en el color, el olor y la textura de los productos. Pero además de alteraciones organolépticas, el riesgo mayor es que no sean aptos para el consumo humano. En último término pueden producir intoxicaciones. 

Son productos perecederos:

  • Carnes rojas y blancas.
  • Embutidos.
  • Pescados y mariscos.
  • Lácteos y huevos.
  • Frutas y verduras, etc.

Ya sean productos frescos, refrigerados o congelados, es fundamental que los procesos logísticos garanticen que llegan al final de la cadena de suministro en óptimas condiciones. Eso incluye la producción, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización.

Pero, además, hay que tener en cuenta los semiperecederos. Son productos en cuya composición hay un menor porcentaje de agua y, por ello, tienen un proceso de descomposición más lento y una durabilidad mayor: 

  • Frutos secos.
  • Granos y cereales.
  • Legumbres.
  • Procesados con un bajo porcentaje de agua, como galletas o pastas.

Por último, aunque cuando hablamos de este tipo de productos lo más habitual es pensar en el sector de la alimentación, también son perecederas las flores y algunos productos farmacéuticos y químicos.

 

Cómo mejorar la gestión de productos perecederos: casos de éxito

Almacenar y distribuir productos perecederos es uno de los retos logísticos más importantes para una empresa, ya que implica ser capaces de garantizar la trazabilidad y cumplir de manera exhaustiva todas las normativas de seguridad impuestas por las autoridades nacionales y comunitarias.

Hoy en día existen herramientas tecnológicas para poder hacerlo con todas las garantías, pero para ello es necesario pasar de los tradicionales sistemas manuales de control, basados en papel y hojas de Excel, que todavía se utilizan en muchos almacenes, a sistemas automatizados que permitan un control total de todos los procesos. 

Las soluciones deben ser personalizadas, adaptadas a cada empresa, pero en la mayoría de los casos la optimización de los procesos pasa por implantar un Software de Gestión de Almacén que permita centralizar las operaciones (lee aquí para saber cuándo necesitas un Software de Gestión de Almacén).

A partir de ahí, y para amortizar el SGA, se pueden implantar otros sistemas que mejoran la eficiencia.  Por ejemplo, el picking por voz mejora la operativa en aquellos casos en los que es imprescindible ganar velocidad.

Otra posibilidad son las tecnologías de identificación por radiofrecuencia (RFID), que permiten transmitir información de manera muy rápida y precisa, algo fundamental en el manejo de mercancías perecederas. 

En SCM hemos llevado a cabo numerosas intervenciones en empresas cuya operativa incluía la gestión de perecederos. Estos son dos ejemplos en los que se optimizaron los procesos implantando herramientas digitales.

 

Covalco

Una empresa con más de siete décadas de trayectoria que en la actualidad cuenta con ocho plataformas logísticas repartidas por el territorio nacional, dedicadas a la distribución de alimentos. 

En este caso se necesitaba implementar herramientas tecnológicas con flexibilidad suficiente para cubrir necesidades presentes y futuras. 

La intervención pasó por implantar un SGA para pasar de los anteriores sistemas de preparación manual de pedidos a la gestión automatizada, con picking por voz y reposiciones online. De ese modo se tiene el control total de los inventarios, la preparación de pedidos y la trazabilidad. Para saber más, pincha aquí.

Covalco logística productos perecederos

 

Expafruit

Se trata de una empresa dedicada a la transformación de frutas y desarrollo de productos para el sector lácteo, heladería, pastelería, etc. La limitación que implican las fechas de caducidad exigía una optimización de la logística de sus dos líneas de productos: una enfocada a consumo directo y otra a clientes industriales.

Tras contactar con SCM, planteamos una solución global para ambas líneas. Se abandonó la logística basada en papel y se implantó TWO, un software de gestión de almacenes  muy intuitivo y fácil de utilizar por cualquier operario. 

Con una gestión a base de tecnología de radiofrecuencia se optimizó la gestión del stock. Y todo ello se integró en el SGA. Pincha aquí para conocer más. 

Proyecto Expafruit logística productos perecederos

 

¿Necesitas optimizar la gestión de productos perecederos en tu almacén?

Con las soluciones tecnológicas disponibles, es posible lograr un control total de todos los procesos. Para ello es necesario realizar una valoración previa para conocer las necesidades y diseñar la estrategia adecuada para cada caso.

¿Necesitas más información? Ponte en contacto con nosotros y estudiamos las soluciones.